[实用新型]芯柱机自动控制排气管下料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及普通照明灯的生产加工设备，具体涉及一种芯柱机自动控制排气管下料装置。

背景技术

芯柱机是将灯具芯柱各个工序整合加工的生产设备，其通过圆盘上多个夹具形成多个工位，其中排气管的下料装置担负着自动喂入排气管的操作，圆盘每转动一个工位下料装置便自动喂入排气管给上一工位的喇叭供下一工位的加工，如此重复。因为排气管体积小，一次备料的数量远远大于喇叭的数量，当喇叭的备料用完时，圆盘上的夹具就形成空位，无喇叭的夹具随着圆盘旋转至排气管下料装置这一工位时，排气管下料装置依然会喂入相应的排气管，后续工位依然会对排气管进行切割等操作，造成原料上的极大浪费，增加了企业的生产成本。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种芯柱机自动控制排气管下料装置，能够检测工位夹具上是否有喇叭，进而自动控制下料装置是否喂入排气管，避免原材料的浪费。

本实用新型通过以下技术方案实现：

芯柱机自动控制排气管下料装置，包括芯柱机的机架，圆盘，与芯柱机下料工位相对应的夹具，以及排气管下料传动杆，所述夹具和所述传动杆之间的机架上固定有转轴，所述转轴上固定有向所述夹具延伸的触杆和向所述传动杆延伸的连杆，所述连杆的末端固定连接有垫块，所述垫块上方的传动杆上设有与所述垫块相配合的压块。

本实用新型进一步的改进方案是，所述垫块下设有支撑平台，所述连杆的中部和设在所述支撑平台上的固定杆之间通过弹簧连接。

本实用新型更进一步的改进方案是，所述传动杆上行至极限位置时所述压块与所述支撑平台之间的距离等于所述垫块的厚度。

本实用新型更进一步的改进方案是，所述垫块的厚度等于所述传动杆运行时的最大垂直位移。

本实用新型更进一步的改进方案是，所述触杆的起始端焊接在所述转轴上，末端延伸至所述夹具的外侧。

本实用新型更进一步的改进方案是，所述触杆的末端连接有向所述圆盘旋转方向倾斜的触块，所述触块与所述夹具的夹持部之间留有小于1mm的间隙。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

本实用新型的触块非常靠近所在工位的夹具，当装夹了喇叭的上一工位夹具跟随圆盘转至排气管下料工位时，喇叭遇到触块的阻挡触发触杆向圆盘旋转方向的位移，从而带动转轴向圆盘旋转方向的相反方向转动，同时连杆跟随转轴转动，位于连杆末端的垫片也就向触杆运动的相反方向发生位移，这期间下料传动杆刚好完成下行下料的动作，圆盘再次转动时，整个装置借助连接在连杆中部弹簧的弹力回到原位。相反，如果夹具上没有喇叭，触杆也就不会被触发，垫块也不会发生位移，传动杆得到本工位操作命令的瞬间会有一个下行的趋势，但是由于垫块并未发生位移，传动杆上的压块与垫块相撞，抵消了下行的动作。综上所述，本实用新型能够准确检测工位夹具上是否有喇叭，进而自动控制下料装置是否喂入排气管，大大减少了原材料的浪费，提高了企业的自动化生产能力。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所述的芯柱机自动控制排气管下料装置，包括芯柱机的机架1、圆盘9，与芯柱机下料工位相对应的夹具2，以及排气管下料传动杆3，夹具2和传动杆3之间的机架1上固定有转轴4，所述转轴4上固定有向所述夹具2延伸的触杆5，所述触杆5的起始端焊接在转轴4的中部，末端延伸至所述夹具2的外侧，触杆5的末端连接有触块51，其中触块51向圆盘9旋转方向倾斜，而且触块51与夹具2的夹持部之间留有1mm的间隙，当夹具上夹持喇叭时，喇叭就会推动触块51向圆盘旋转方向移动从而带动触杆5发生位移，同时带动转轴4向圆盘9相反的方向旋转；相反，没有喇叭时，各个部件就保持不动。

仍如图1所示，所述转轴4上还设有向所述传动杆3延伸的连杆6，连杆6的末端固定连接有垫块61，垫块61上方的传动杆3上设有与垫块61相配合的压块31，当转轴4向圆盘9相反的方向旋转时，带动连杆6向所述触杆5相反方向位移，垫块61也就发生相应的位移，该位移足够垫块61移动出压块31的下方，让出传动杆3下行下料的位移空间。垫块61下设有支撑平台7，连杆6的中部和设在支撑平台7上的固定杆71之间通过弹簧8连接。当圆盘再9次转动时，整个装置借助弹簧8的弹力回到原位。相反，如果夹具2上没有喇叭，触块51也就不会被推动，垫块61便不会发生位移，传动杆3得到本工位操作命令的瞬间会有一个下行的趋势，但是由于垫块61并未发生位移，传动杆3上的压块31与垫块61相撞，阻止了传动杆3下行的动作。

为保证本实用新型有效运行，还要满足传动杆3上行至极限位置时压块31与支撑平台7之间的距离等于垫块61的厚度，垫块61的厚度等于传动杆3运行时的最大垂直位移。