[实用新型]一种液压缸的有杆腔侧缓冲结构

说明书

技术领域

本实用新型属于液压缸技术领域，具体为一种液压缸的有杆腔侧缓冲结构。

背景技术

液压缸是液压系统中常用的执行元件，在液压缸行程到尽头时活塞会与前缸盖相碰撞，产生冲击。为了减少冲击，通常会使用在前缸盖上设置有缓冲结构的液压缸，目前，现有技术中的缓冲液压缸大多采用“间隙缓冲”，其结构如图1所示，包括活塞杆6、套装在活塞杆6上的活塞1和前缓冲环3、位于活塞1外侧的缸体2以及和缸体2连接的前缸盖5，前缸盖5上设有缓冲孔4，缓冲孔4与前缓冲环3之间设计有一定的径向间隙。液压缸在工作过程中，当前缓冲环3运动并进入到缓冲孔4中时，液压缸回油腔内的液压油通过前缓冲环3与缓冲孔4之间的间隙挤出，使液体流动受阻，活塞1的运动速度减慢，从而使得液压缸达到缓冲效果。具有上述结构的缓冲液压缸，由于前缓冲环3与活塞1一起被压紧固定在活塞杆6前端的台阶面上，受加工精度等因素的影响，前缓冲环3与前缸盖5缓冲孔4之间的径向间隙控制不准确，当间隙过大时，液压缸达不到缓冲效果，当间隙过小时，经常出现前缓冲环与前缸盖5相摩擦，严重时出现卡死现象。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单合理，加工成本较低，缓冲效果好，且不会污染液压系统的液压缸有杆腔侧缓冲结构，以克服现有技术中的不足之处。

一种液压缸的有杆腔侧缓冲结构，其技术方案是这样的：其包括活塞杆、套装在活塞杆上的活塞和前缓冲环、位于活塞外侧的缸体以及和缸体连接的带有缓冲孔的前缸盖，其特征在于，所述活塞杆包括小径段、大径段，所述小径段与所述大径段之间设置有一圆周台阶，所述圆周台阶直径大于所述小径段且小于所述大径段，所述活塞被压紧固定在所述活塞杆小径段右侧的端面上，所述前缓冲环内孔加工有一与所述圆周台阶形状配合的圆周突台，所述前缓冲环套装在所述活塞杆的圆周台阶和活塞杆大径段上，所述前缓冲环内孔及圆周突台内孔与所述活塞杆配合面间设置有一定的径向间隙，所述前缓冲环内孔的圆周突台宽度小于所述活塞杆的圆周台阶宽度。

其进一步特征在于，所述缓冲孔在所述前缸盖右侧与回油通道相通；所述前缓冲环外侧边沿设置有倒角。

本实用新型采用上述结构之后，由于前缓冲环内孔的圆周突台宽度小于活塞杆的圆周台阶宽度，使前缓冲环与活塞杆之间设有轴向间隙，同时前缓冲环内孔及圆周突台内孔与活塞杆配合面间设置有一定的径向间隙，使得前缓冲环在活塞杆上处于浮动状态，当前缓冲环进入前缸盖缓冲孔中时，前缓冲环能够自动调整与缓冲孔的位置，有效避免了现有技术中因间隙控制不准确而产生的前缓冲环卡死现象及缓冲孔接触的表面拉伤而导致有铁屑进入液压油，大大提高了液压缸有杆腔侧的缓冲效果的同时防止污染液压系统的液压缸有杆腔侧缓冲结构，此结构简单可靠，加工成本较低。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型中活塞杆缓冲结构处的结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：如图2，图3所示，一种液压缸的有杆腔侧缓冲结构，其包括活塞杆6、套装在活塞杆6上的活塞1和前缓冲环3、位于活塞1外侧的缸体2以及和缸体2连接的带有缓冲孔4的前缸盖5，活塞杆6包括小径段9、大径段7，小径段9与大径段7之间设置有一圆周台阶8，圆周台阶8直径大于小径段9且小于大径段7，活塞1被压紧固定在活塞杆6小径段9右侧的端面上，前缓冲环3内孔加工有一与圆周台阶8形状配合的圆周突台10，前缓冲环3套装在活塞杆6的圆周台阶8和活塞杆6大径段7上，前缓冲环3内孔及圆周突台10内孔与活塞杆6配合面间设置有一定的径向间隙，一般可取值0.3-0.4mm，前缓冲环3内孔的圆周突台10宽度小于活塞杆6的圆周台阶8宽度，一般可取值0.7-1mm，使得套装在活塞杆6上活塞1右侧的前缓冲环3处于浮动状态，这样避免了前缓冲环3与前缸盖5中的缓冲孔4因同轴度较低而相摩擦，缓冲孔4在前缸盖5右侧与回油通道相通；前缓冲环3外侧边沿设置有倒角，可以使前缓冲环3更好地调整好位置进入缓冲孔4内，减少了前缓冲环3与缓冲孔4因同轴度较低而相摩擦；前缓冲环3的材料采用锡青铜、球墨铸铁、耐用尼龙等相比前缸盖5硬度较软的耐磨材料。

其工作原理如下所述：液压缸活塞杆6伸出过程中，当前缓冲环3未进入到前缸盖5中的缓冲孔4前，液压油通过前缸盖5中的缓冲孔4回油到回油通道，当前缓冲环3进入到前缸盖5中的缓冲孔4时，前缓冲环3能够自动调整与缓冲孔4的位置，避免了因间隙控制不准确而产生的前缓冲环3与缓冲孔4的卡死现象，液压油从前缓冲环3与活塞杆6之间的径向间隙挤出到回油通道，因为液压油的流速变慢，从而形成回油阻力以实现缓冲。