[实用新型]摩托艇舷外机飞轮的轴套与缸体的连接模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种摩托艇舷外机（动力装置）的飞轮的制作模具，尤其涉及一种摩托艇舷外机飞轮的轴套与缸体的连接模具。

背景技术

现有技术的摩托艇舷外机飞轮的轴套与缸体的连接结构，是圆环状结构，主要包括缸体、内罩、设置在缸体与内罩之间的磁瓦以及与缸体连接成一体的轴套，轴套位于飞轮的内部位置，内罩通常是不锈钢制作的薄片环，磁瓦是沿缸体内壁周向均匀布置的4片、6片、8片等，与舷外机的动力装置的工况相适应，依靠磁瓦固定架支撑和定位。高档大排量磁电机飞轮转子，国外一般采用轴套与外壳整体锻造后利用机械加工壳体内外圆，轴套外圆及锥度内孔，此种结构能保证外形美观，同等外形尺寸的情况下，能输出更大的发电量，但要求锻造设备吨位特别大，且锻造后须热处理，工件表面裂纹、折叠、夹渣、结疤、.层状断口、亮线(亮区)、硬度不均匀等缺陷时有发生，导致工件报废率较高；机械加工工作量很大，要求设备自身的精度也很高，由于锻造缺陷不可筛选性及加工的不稳定性，导致工件在机加工过程中的报废率非常高，成本非常高。国内使用的飞轮，如图1所示，一般采用缸体（飞轮外壳）模具拉伸成形后，轴套采用大的圆盘与缸体利用铆钉铆压组合在一起后，由于要求轴套锥孔与缸体内孔要求同轴，一般以缸体内孔为准，再车轴套锥孔（机加工轴套锥孔），此种方法成本较国外同类产品，成本有很大的下降，但同等发电量外形较大或高（因轴套圆盘占据一定空间），整体尺寸增大，耗用的材料较多，浪费了宝贵的资源；而且，铆钉外凸，不美观；铆钉连接，在使用时间稍长后，容易产生松动等，不利于运动部件的长期、稳定使用。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种将摩托艇舷外机飞轮的轴套与缸体相连接的模具；使轴套与缸体之间无铆钉连接、轴套无大盘，且增加外形的美观度。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：摩托艇舷外机飞轮的轴套与缸体的连接模具，包括模具本体，模具本体主要由上模和下模配合构成，上模或下模是动模；其特征在于：在上模的下端面，设置有上凸模，上凸模为一圆环状结构；在下模的底端，设置有下模架，下模架上设置有缸体定位座，缸体定位座上设置有缸体定位钉；在缸体定位座上，设置有下凸模，下凸模上设置轴套定向钉；在下凸模中心部位设置有推块，推块下面设置有弹簧，能够上、下移动。

进一步的特征是：推块通过限位螺钉安装在模具本体的缸体定位座上，围绕限位螺钉上、下移动。

相对于现有技术，本实用新型的舷外机飞轮的轴套与缸体的连接模具具有如下特点：

1、能够在模具内通过冲压的方法，利用金属材料的塑形变形，在轴套上形成上挡块、下挡块，填满轴套与缸体空隙类似于键的多个止转块，轴套通过上下部位的上挡压块、下挡块、多个止转块，与缸体连接成一体。

2、轴套的尺寸明显减小，不是原来的大圆盘了，减少了轴套耗用的材料，节省了宝贵的资源。

3、不采用铆钉连接，增加了外观的美观性；而且连接牢靠，承受轴套旋转

时带动缸体旋转的力矩，此种连接强度及美观与国外轴套与缸体整体锻造相当。但成本至少降低5倍。

4、缸体定位外圆与轴套锥度孔同轴线，从而保证缸体内孔与轴套锥度内孔同轴，不用组装好后再加工锥孔，节约成本，更易保证质量。

附图说明

图1为本实用新型摩托艇舷外机飞轮的模具结构剖视图；

图2是本实用新型模具工件铆压好后结构示意图；

图3是本实用新型摩托艇舷外机飞轮的结构剖视图；

图4是铆接处结构放大图；

图5是本实用新型摩托艇舷外机轴套结构剖视图；

图6是本实用新型摩托艇舷外机轴套向视图；

图7是本实用新型摩托艇舷外机是缸体结构示意图。

附图中1—模具本体；2—轴套；3—缸体；4—上模；5—下模；6—上凸模； 7—上挡块； 8—下挡块；9—缸体定位座，10—缸体定位钉；11—轴套定向钉；12—下凸模；13—止转块；14—限位螺钉；15—推块；16—弹簧；17—下模架；21—外层圆盘，22—外缘凸台，23—内层圆盘；24—切削弦直线段；25—上轴肩；26—下轴肩；27—圆弧段；31—阶梯小孔；32—阶梯大孔；33—增厚凸台；34—阶梯孔肩。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地描述。