[实用新型]一种新型注液阀座

说明书

本实用新型涉及一种用于井下采煤工作面顶板支护用液压支柱的阀座，尤其涉及一种新型注液阀座。

井下采掘工作面的支柱是矿上必不可少的设备之一，我国矿上中使用的支护设备有木支柱、单体金属摩擦支柱、单体液压支柱及双伸缩悬浮支柱等多种结构形式，近年来，随着工程技术人员不断的开发研究与实践，支护技术有了很大的发展，并逐步趋于完善，木支柱已很少使用，单体金属摩擦支柱因其初撑力小而且不均匀，恒增阻降距也无法保证而不用；单体液压支柱是继单体金属摩擦支柱之后发展的新一代产品，目前已经推广应用了三十余年，单体液压支柱上设有三用阀，通过三用阀将工作面预设的乳化液站供给的压力液注入支柱油缸进行初撑，在顶板压和卸载时，在通过三用阀使乳化液泻出，支柱下降，重复工作时，再用乳化液站的压力液进行初撑，依次循环。

液压支柱用于煤矿井下采煤、隧道施工等工作面顶板支护和掘进头支护的场所，其主要材质为铁、钢等合金通过锻造等方式制造而成，因矿井下水位酸性，设备长期使用在阴暗、潮湿等环境中，易使支柱配合面产生电化学腐蚀，造成氧化，从而使部分结构或整体结构腐蚀，因此需定期对支柱进行防腐处理，不仅增加了人力，还浪费了大量的时间和金钱。

现有的单体液压支柱由底座、油缸、活柱体、活塞、顶盖、三用阀、密封件等构成，其中注液阀座为液压支柱的关键部件之一，直接影响支柱的抗压性能，传统注液阀座采用切断阀作为可靠的隔断装置，但其有以下缺点：（1）使用过程中，阀座内可能有沉积物，影响阀门关闭时阀板的密封副与阀座紧密贴合，导致液封压力下降，隔断性能下降，严重可使气体泄漏。为保证液封压力，只有通过连续向液封腔内注液，保证液封静压大于气体介质压力，从而保证气体介质不泄漏到被隔断的一侧；(2)该阀门制造难度大，尤其两阀板同心的装配精度和密封面的研磨；阀门上的两只阀板由联杆传动机构同步翻转，单侧出现故障就影响阀门阀板开闭，且故障排除较难；（3）阀体采用球阀结构、其材质采用尼龙1010和铜，据计算，尼龙的材料的变形量为铜的92倍，虽然铜阀座变形量小，但对工作介质粘度要求较高，密封面精度也较高，工作时由于铜球频繁撞击阀座，易做出泄漏。

为了解决现有技术中的不足，本实用新型提供了一种新型注液阀座，具有结构紧凑合理、制造低成本、永久性防腐、防锈功能，较强的抗拉强度和耐冲击力，稳定性能高、拆卸方便，使用寿命长等优点。

本实用新型是通过以下的技术方案来实现的：

一种新型注液阀座，结构主要由：外壳、内胆、注水孔、三用阀安装孔等构成，其中外壳设置于内胆的外部，且外壳通过铸造呈整体结构，内胆呈圆形结构，内胆的下部设置有注水孔，外壳的下端设置有三用阀安装孔，通过三用阀安装孔与三用阀固定。

所述的外壳，其焊接于单体支柱上，且材质采用45#钢，经热处理后，表面可以获得的硬度为HRC25‑30，具有较强的抗拉强度和耐冲击力。

本实用新型，液体添加剂、工艺介质流体通过注水孔直接注入阀体内，不需要另备管道，阀座只有注液时处于开启状态，其它时间一直关闭，可与任何管道配置。且外壳喷涂有矿物润滑油钙基润滑脂ZG‑3号（GB491‑65）进行润滑和防锈。

由于采用了以上技术方案，本实用新型具有以下有益效果为：

由于采用了以上技术方案，本实用新型具有以下有益效果为：

1、    大大提高了防腐蚀性、抗老化和耐磨性，生产和使用更加环保、无污染。

2、    成本低，三用阀孔在侧面，支柱受力后对三用阀孔无影响，密封性能良好。

3、    工人操作安全、方便、免维护，减轻了工人的劳动强度，结构紧凑合理，稳定性能高、拆卸方便，使用寿命长等优点。

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1‑外壳、2‑内胆、3‑注水孔、4‑三用阀安装孔。

下面结合附图对本实用新型的结构做进一步说明：

如图1所示，一种新型注液阀座，结构主要由：外壳1、内胆2、注水孔3、三用阀安装孔4构成，其中外壳1设置于内胆2的外部，且外壳1通过铸造呈整体结构，内胆2呈圆形结构，内胆2的下部设置有注水孔3，外壳1的下端设置有三用阀安装孔4，通过三用阀安装孔4与三用阀固定。

所述的外壳1，其焊接于单体支柱上，且材质采用45#钢，经热处理后，表面可以获得的硬度为HRC25‑30，具有较强的抗拉强度和耐冲击力。