[发明专利]平鼓贴合装置

说明书

技术领域

 本发明涉及一种轮胎成型工艺中的平鼓贴合。

背景技术

子午线轮胎两次法成型机包括一段成型机、二段成型机，其中一段成型机是将内衬层、胎体帘布、补强层、胎圈、胎侧等部件按照一定顺序置于一段成型鼓上，通过正包、扣胎圈、反包、滚压等操作形成胎体筒的机械装置。胎体筒后续会通过人工或机械装置进入二段成型机 ，最终形成胎胚。

图1所示为现有技术中一段成型机的典型结构布局，主要包括机箱2、鼓1、左、右正反包装置（31、32）、供料装置4，其主要工序图如下：

步骤1、上胎圈：在左、右正反包装置上分别放置左、右胎圈；

步骤2、胶囊伸入：左、右正反包装置分别朝向鼓移动，其胶囊分别伸出至与鼓左、右两端接触的位置；

步骤3、贴合胎体组件：鼓后方的供料装置向鼓输送内衬层、胎体帘布等部件，使其依次贴合在成型鼓上，形成筒状胎体组件；

步骤4、指形片伸出：左、右正反包装置的指形片伸出，将胎体组件悬出鼓边缘的部分缩径；

步骤5、扣圈：左、右正反包装置将左、右胎圈放置在胎体组件上，即扣圈过程；

步骤6、反包助推：左、右正反包装置的胶囊充气膨胀，使胎体组件位于左、右胎圈两侧的部分在助推装置的作用下向上反包包裹住左、右胎圈；

步骤7、贴合胎侧：供料装置将胎侧输送并贴合在鼓上，形成胎体筒，并由滚压装置对其进行滚压使各层物料贴合紧密，赶走气泡；

步骤8、缩鼓卸胎体筒：鼓缩径，使胎体筒易于从鼓上取下来。

上述结构和工艺存在以下问题：由于胎体组件需要反包成型，这就造成了上述步骤3）中贴合内衬层、胎体帘布、补强层时，胎体帘布、内衬层的宽度远大于鼓的宽度，造成悬空部分因缺少有效的支撑很难使用现有的压和装置进行压和，只能通过人工的方式进行手动压和。由于人工操作的加入，一方面影响了做胎的效率，另一方面降低了轮胎品质的稳定性。

申请号为200580022741.9的发明专利公开一种用于装配子午线轮胎的方法和装置，其中为解决物料悬空部分贴合质量不高的问题，通过胶囊的外表面扩张至与鼓外表面齐平的方式，使得贴合内衬层、胎体帘布时物料全部位于同一外表面上，无悬出部分，实现了平鼓贴合。

上述平鼓贴合方式适用于胶囊鼓，由于反包胶囊属于易损类零件，需要定期更换，造成综合使用成本较高，同时更换维修时间，也占用了正常生产时间，影响轮胎最终产量。

发明内容

为解决现有子午线轮胎两次法一段贴合工艺中，平鼓贴合方式只适用于胶囊鼓，而胶囊属于易损类零件，存在需要定期更换，使用成本较高等等问题，本发明提出一种机械结构的平鼓贴合装置，其采用以下技术方案予以实现：

一种平鼓贴合装置，包括滑动套，套装在主轴上；若干支撑瓦片，位于滑动套四周，各支撑瓦片分别通过摆转机构连接在滑动套上；驱动机构，驱动摆转机构带动支撑瓦片在与轴向平行的两个位置之间实现摆转。

进一步地，具有多个驱动机构。

进一步地，所述驱动机构为安装在所述滑动套上的气缸，气缸体内的活塞杆连接所述摆转机构。

可选地，所述驱动机构为由电机驱动的丝杠，该丝杠的输出端连接所述摆转机构。所述驱动机构不仅局限于电机驱动，还可以为气缸、电缸、油缸等常规输出直线动力源。

进一步地，所述摆转机构包括四个连杆，所述滑动套上设固定座，所述各连杆一端铰接在所述支撑瓦片上，另一端铰接在所述固定座上。

可选地，所述摆转机构为凸轮机构。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果如下：

本发明平鼓贴合装置可实现各部件的自动接头，提高生产效率，减少了人员操作量，可配合成型机实现该工位的无人化操作，降低了生产成本，同时由于采用机械结构实现，各部件不易损坏，因而免去了定期更换带来的麻烦，且机械结构可确保贴合质量，从而提高轮胎品质。

结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术成型机结构布局图；

图1中：1、鼓；2、机箱；31、左正反包装置；32、右正反包装置；4、供料装置。

图2为本发明实施例平鼓贴合装置侧视图；