[发明专利]混凝土浇筑振捣坯层综合识别方法

说明书

技术领域

本发明涉及水利工程领域，尤其是涉及一种混凝土浇筑振捣坯层综合识别方法。

背景技术

混凝土振捣是混凝土浇筑的关键工艺，且在工艺过程中振捣质量的监测与控制是混凝土质量控制的重要环节之一。目前施工现场振捣质量的控制，是通过振捣棒的交错插入来保证混凝土浇筑区域的全覆盖，同时通过粗放的经验控制方式来控制振捣棒插入深度、插入角度、振捣时长及振捣间距等过程控制参数，从而保证混凝土振捣密实。一般的经验控制方式为：当混凝土不再显著下沉、不出现气泡且开始泛浆则认为混凝土已振捣密实，此时拔出振捣棒防止过分振捣而引起骨料下沉离析。但在实际操作中，施工人员难以精确把握振捣棒插入深度、插入角度、振捣时长及振捣间距等过程控制参数，根据个人经验操作的随意性强，控制过程很大程度上受人为因素和工作条件的影响，易于出现欠振、过振或漏振等问题，易于产生质量缺陷且难以及时获知和处理上述问题及缺陷。而上述现象已经成为混凝土振捣质量控制的通病，因此亟需采用精细化、智能化的技术手段和设备以实现混凝土振捣质量的有效监测和控制，而混凝土振捣质量智能监控是解决该问题的有效途径。

在通过混凝土振捣质量智能监控方法进行混凝土振捣质量监控时，将混凝土浇筑振捣坯层作为判断是否漏振的基本单元，进一步的，如何自动识别混凝土浇筑坯层是判断是否漏振的基础。浇筑坯层即在混凝土浇筑施工过程中，为保证混凝土能够充分结合、充分振捣形成完整一体的浇筑构件，而根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定其厚度的浇筑分层。

在传统的混凝土振捣质量控制中，通过人工抽查的记录进行混凝土浇筑振捣坯层识别，单个坯层的振捣质量控制较粗犷，难以获得坯层覆盖时间，难以避免漏振现象。具体如：混凝土浇筑过程中的平铺法施工时坯层的覆盖时间难以准确获得；阶梯法施工时更是难以准确获取坯层的覆盖时间，且难以衡量整个坯层是否漏振，是否满足初凝覆盖时间。

而在混凝土振捣质量智能监控过程中，目前采用的浇筑振捣坯层自动识别方法是通过振捣监控数据自动识别浇筑振捣坯层，受振捣监控数据未包含高程数据的影响，层识别精度不够，可能出现层判断错误、漏层缺层等现象，需要进一步完善。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种混凝土浇筑振捣坯层综合识别方法，该方法能够实现坯层每一处的覆盖时间、振捣厚度的精确控制以及每个坯层振捣范围的自动识别与控制，有效避免漏振、欠振或过振等现象。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：混凝土浇筑振捣坯层综合识别方法，包括以下步骤：

A.在开始振捣前，划分浇筑振捣施工区域至少获得仓面区域点阵A（m×n），并赋予仓面点阵坐标信息、振捣结束时刻和坯层编号，仓面点阵坐标信息包括点阵平面坐标及高程坐标，点阵高程坐标初始化为仓面设计最低高程，振捣结束时刻初始化为开仓时间，坯层编号初始化为0，代表处于0坯层，还未施工，同时获得坯层振捣区域点阵BNa（m×n），Na为坯层编号，Na初始时为1，BNa（m×n）初始时生成第一坯层的点阵B1（m×n），增加坯层n时增加生成Bn（m×n），并赋予坯层点阵坐标信息、振捣覆盖时间及坯层振捣厚度，振捣覆盖时间初始化为0，坯层振捣厚度初始化为0；

仓面区域点阵A（m×n）是根据仓面设立并存储在仓面信息中，不因坯层变化而重新生成的，坯层振捣区域点阵BNa（m×n）是根据坯层设立并存储在坯层信息中，初始时生成第一坯层的点阵B1（m×n），增加坯层n时增加生成Bn（m×n）。

B.实时获得振捣棒该次振捣的振捣信息，振捣信息至少包括振捣位置信息及振捣时间信息，振捣位置信息为三维信息，三维信息包括平面坐标及高程坐标，振捣时间信息包括该次振捣的振捣开始时刻和振捣结束时刻；

C.将振捣位置信息的平面坐标与仓面区域点阵A（m×n）的仓面点阵平面坐标进行匹配筛选出对应的点阵区域，将振捣位置信息的高程坐标及振捣时间信息与筛选出的仓面区域点阵A（m×n）的高程坐标及振捣结束时刻结合确定该次振捣的坯层划分和覆盖时间，并更新筛选出点阵区域信息，所述点阵区域信息至少包括振捣结束时刻、坯层编号及高程坐标；

D.根据当前坯层编号i、振捣位置信息的平面坐标及坯层振捣区域点阵Bi（m×n）的平面坐标进行匹配筛选出对应的点阵区域，更新筛选出点阵区域信息，所述区域信息至少包括坯层振捣厚度及覆盖时间；返回步骤B。

具体的，步骤A中所述间距为监控的振捣棒的影响范围0.75m×0.75m。

具体的，步骤B中所述振捣位置信息为通过混凝土振捣质量智能监控仪的卫星定位模块获得。