[发明专利]一种双环模生物质颗粒成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种颗粒成型机，尤其涉及一种双环模生物质颗粒成型机。 

背景技术

农作物秸秆是一项宝贵的资源，我国是一个农业大国，秸秆资源丰富，中国农作物秸秆年产量为7亿吨左右，列世界之首。由于这些农作物秸秆没有得到充分利用，大量的焚烧已成为一个重大的社会问题，不仅浪费资源，而且严重污染环境，秸秆的固化成型是解决这个问题的好办法；颗粒成型机采用环状成型模孔，具有稳定性高、能耗较低等优点，是现应用较为广泛的秸秆固化成型主流设备之一；专利号为：201210455418.2、专利号为:ZL200720158058.4、专利号为:ZL200710114897.0和专利号为:ZL 200810022426.1的发明专利提出了新的环模颗粒成型机结构，也解决了制粒过程中存在的诸多问题，但上述发明专利公开的环模颗粒成型机均具有产量较低，生产效率不高的缺点，并不适合商业应用。 

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种新型双环模生物质颗粒成型机，该发明简单，成本低，稳定性好，更重要的是生产率高、能耗低、工作效率高。 

实现本发明目的的技术方案是：一种双环模生物质颗粒成型机，包括颗粒成型机本体、动力系统和进料装置；所述颗粒成型机本体包括环模组、压辊组和与动力系统相连的压辊驱动机构；所述环模组由内层环模和外层环模组成，所述内层环模和外层环模上均设有制粒孔；所述压辊组设置在内、外层环模之间并与内、外层环模配合；所述压辊驱动机构位于压辊组和内层环模之间。 

上述技术方案，所述压辊组由1~4个压辊组成。 

上述技术方案，所述压辊组有两个压辊组成，所述两个压辊对称设置。 

上述技术方案，所述压辊组有三个压辊组成，所述三个压辊呈120°三叉形式设置。 

上述技术方案，所述压辊组有四个压辊组成，所述四个压辊上下、左右对称设置。 

上述技术方案，所述内层环模和外层环模同心同轴设置，高度相等；内层环模直径为外层环模直径的1/3~1/2，内层环模开孔率为外层环模开孔率的1/2，内层环模外表面和外层环模内表面设置有上下边沿。 

上述技术方案，所述压辊卡装在内层环模上下边沿和外层环模上下边沿之间，并与内、外层环模上下边沿高度相等，所述压辊与内层环模外表面和外层环模内表面之间留有间隙。 

上述技术方案，所述进料装置安装在内、外层环模上方，原料通过进料装置中的进料斗落入内、外层环模之间，进行制粒成型，颗粒从外层环模外表面制粒孔和内层环模内表面制粒孔向外挤出。 

上述技术方案，所述压辊驱动机构包括位于压辊中心的偏心轴、位于内层环模中心的主轴及连接偏心轴和主轴的连接板；所述压辊安装在内、外两层环模之间，并与内层环模外表面和外层环模内表面相对应，所述压辊可绕偏心轴自转；所述连接板中心开孔并与主轴连接，主轴下端与动力系统相连。 

上述技术方案，所述动力系统包括电机和传动机构，所述传动机构为齿轮传动机构或带传动机构；所述主轴下端通过传动机构与电机相连。 

采用上述技术方案后，本发明具有以下积极的效果：本发明采用从内外层环模上方进料的方式，然后压辊把原料从环模制粒孔挤出而成颗粒；传统的颗粒成型机，压辊仅与一层环模进行挤压成型，造成功耗的浪费，而且产量较低；本发明将压辊设置在内外双层环模之间，压辊在转动时，能够确保压辊同时与内外双层环模进行挤压成型，这种制粒方法在原先的基础上能耗并不增加多少，但产量要增大一倍，相同产量情况下，比传统的工艺方法减少50-60%的吨燃料能耗；对于不同的原料，本发明的双环模生物质颗粒成型机吨燃料能耗为25-35kw.h/t，而传统工艺颗粒成型机吨燃料能耗为50-65kw.h/t，可见，本发明双环模生物质颗粒成型机生产效率显著提高；模辊之间留有间隙，使得机器磨损也大大减小，总成本降低很多。 

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中 

图1为本发明的立体示意图；

图2为本发明的制粒原理图；

图3为单压辊制粒原理图；

图4为两压辊制粒原理图；

图5为四压辊制粒原理图；

图6为折线形锥形制粒孔示意图；

图7为凸形制粒孔示意图；

图8为凹形制粒孔示意图；

图9为折线形锥形制粒示意图；

图10为方形轮齿压辊示意图；