[发明专利]高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及高强度汽车传动轴管的生产工艺，具体地说是一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺。

背景技术

随着科技的发展，商用汽车整车减重，增加载荷的要求越来越强烈，促使汽车传动轴管向轻质、高强度方向发展。现用传动轴管的屈服强度不能满足日益提高的使用要求，为提高承载力及安全系数，导致轴管壁厚越来越厚，与汽车整车轻量化的趋势背道而驰。减重节能是目前汽车发展的主题之一，对于载重汽车来说，降低一定的重量，就可以多载相应重量的货物，同时可以减少制造单车所需的原材料消耗。因此壁薄、强度高的汽车传动轴管是各生产厂家的制造目标，而壁薄、强度高的特征要求采用更高的制造技术。

钢带边缘弯曲成型是整个高强度汽车传动轴管生产工艺中重要的环节，目前采用的是一种简单的预弯边机，在调整此简单的预弯边机时，往往因材料强度高、反弹大容易导致弧边；另外，W弯曲变形时，钢带边缘弯曲曲率太小，则会造成所谓的“桃子头”，弯曲曲率过大，又会造成“苹果凹”，一旦产生这两种成型缺陷，对于钢管质量都是致命的，无法通过闭口成型段和精整段来改变。

发明内容

为解决上述存在的技术问题，本发明提供了一种高强度汽车传动轴管“双道次W弯曲组合成型工艺”，采用此工艺，钢带通过两道次W弯曲成型，边缘变形充分均匀，实弯长度占圆周长的50%左右，是单道次W成型的实弯长度的一倍，提高了成型质量，克服了因材料强度高、反弹大而引起的成型困难。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，将钢带依次经过15道次成型装置成型，其中包括顺次连接的2道次具有“W”孔型的成型装置、4道次水平辊大变形成型装置、3道次立辊成型装置和6道次精成型装置，根据钢带厚度和成型变形量的要求，利用各变形装置的调节装置分别进行轧辊模具孔型调整，钢带依次经过上述调整好的模具孔型，实现高强度汽车传动轴管的组合弯曲成型，具体过程如下：

1）经过2道次具有“W”孔型的成型装置，即第1、2道次，对钢带进行中部反弯曲，边缘实弯长度达到周长的50%，断面变形无死区，得到充分变形；

2）经过4道次水平辊大变形成型装置，即第3-6道次，对钢带进行中部弯曲，弯曲角由30°增大到82°，弯曲半径由471减小到172.3，使钢带逐步形成U型；

3）经过3道次立辊成型装置，即第7—9道次对钢带进行侧面弯曲，中部弯曲角由90°增大到133°，弯曲半径由142.7减小到106.5，使成型截面收缩变形；

4）经过6道次精成型装置，对钢带进行弯曲变形至成型，分为第10-12道次和第13-15道次两个阶段，

第10-12道次，中部弯曲角由150°增大到175.32°，侧面弯曲角由65°减小到46.26°，同时侧面和边缘分为两部分进行变形，对钢带边缘进行下压，边缘弯曲角达到25.92°，中部弯曲半径由94.2减小到79.26，侧面弯曲半径由72.5增大到75.4，边缘弯曲半径达到79.26，

第13-15道次，在第13道次中部弯曲角与侧面弯曲角相等，都变为90°，并且不再发生变化，第14、15道次，钢带边缘继续下压，边缘弯曲角由32.88°增大到38.79°，直到钢带边缘吻合，中部弯曲半径由75.46减小到67.5，侧面弯曲半径由71.6减小到67.5，边缘弯曲半径由75.46减小到67.5，完成整个成型过程。

所述钢带的牌号为ZQS700Z。

所述的具有“W”孔型的成型装置包括底座和机架，所述机架上设置有上水平辊轴总成和下水平辊轴总成，所述上水平辊轴总成上设置有上轧辊模具，所述下水平辊轴总成上设置有下轧辊模具，所述上轧辊模具与下轧辊模具之间形成“W”型孔，所述机架上设置有调节装置，所述调节装置与上水平辊轴总成连接。

所述的调节装置采用涡轮箱，设置于机架的上盖内。

本发明工艺简单，设备采用15组成型装置，根据成型要求调整合适的模具孔型，使钢带经过双道次具有W孔型的成型装置、四道次水平辊大变形成型装置、三道次立辊成型装置和六道次精成型装置，钢带边缘变形更加均匀充分，保证钢带边缘实弯长度占圆周长的50﹪左右，有效保证钢带的实弯长度，有效克服了钢带边缘弯曲曲率过大，造成钢管“苹果凹”、弯曲曲率过小造成钢管“桃子头”的成型缺陷，使钢带断面无变形死区，提高了成型的准确性和稳定性；成型装置和所采用的模具结构简单，工作可靠，生产成本低，加工容易，装拆方便。

附图说明

图1为本发明工艺原理图；