[发明专利]一种双金属温度补偿片成形方法及模具

权利要求书

1.一种双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，由上模和下模组成，其中，上模包括凸凹模（3）和设置在其内部的上退件器（11），下模包括凹模（6）、凸模（7）、下退件器（4）、定位板（12），下退件器（4）活动套接在凸模（7）上，凹模（6）设置在下退件器（4）外侧，定位板（12）安装在凹模表面，工作时，上模的凸凹模底部推动下模的下退件器（4），实现对零件的剪切。

2.根据权利要求1所述的双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，凸凹模（3）由上固定板（2）固定在上模上。

3.根据权利要求2所述的双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，下退件器底部设置有用于传力的顶杆（8）。

4.根据权利要求3所述的双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，下模中的凸模固定在下固定板（9）中。

5.根据权利要求4所述的双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，定位板（12）设置三个中心对称分布的内凹式定位面，形成六点定位，定位面高度≤0.5。

6.根据权利要求5所述的双金属温度补偿片成形模具，其特征在于，定位板（12）外缘通过三个均匀分布的螺钉及两个对称的销钉连接凹模。

7.一种双金属温度补偿片成形方法，其特征在于，在常规复合模制坯之后，利用上模的凸凹模与下模的凸模和凹模进行单边不大于0.1mm的小余量剪切，去除毛坯余量，得到型面对称度和断面粗糙度满足航空用产品要求的双金属温度补偿片。

8.根据权利要求7所述的双金属温度补偿片成形方法，其特征在于，具体过程如下：

步骤1：下料

将双金属板料或带料用剪扳机切成一定宽度的条料；

步骤2：冲制毛坯

利用专用的复合模在压力机上将条料落料，内、外形同时加工形成毛坯，其中，毛坯尺寸如下：

外形尺寸：D_毛=D+（Z+Y）

内形尺寸：d_毛=d-（Z+Y）

上式中：D_毛和d_毛分别为毛坯外形和内形尺寸，D和d分别为零件外形上极限尺寸和内形下极限尺寸，Z为复合模双面间隙，取材料厚度的5～7%，Y为毛边余量，取0.05～0.10mm；

步骤3：精整

利用双金属温度补偿片成形模具上模的凸凹模与下模的凸模和凹模，在压力机上对毛坯内、外形同时进行单边不大于0.1mm的小余量剪切，以去除毛坯的毛边余量和模具间隙形成的余料；

步骤4：压型

在压力机上利用压型模对精整过的零件压制成形；

步骤5：对压型后的零件进行稳定化时效处理。

9.根据权利要求8所述的双金属温度补偿片成形方法，其特征在于，所述双金属温度补偿片成形模具为正装式结构，当材料厚度为1～1.5mm时，凸、凹模设计尺寸的确定公式如下：

当零件公差小于0.15mm时：

凹模尺寸=零件下极限尺寸+N，

凸模尺寸=零件上极限尺寸-N，其中，N为0.01～0.03mm；

模具间隙=0.005～0.015mm；

当零件公差大于0.15mm时：

凹模尺寸=（零件上极限尺寸+下极限尺寸）÷2；

凸模尺寸=（零件上极限尺寸+下极限尺寸）÷2；

模具间隙=0.005～0.015mm。