[发明专利]一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法

说明书

技术领域

    一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，涉及一种采用氯浸焚烧渣的作为合金硫化炉原料的处理方法。

背景技术

合金硫化炉处理的含贵金属品味较高的氯浸焚烧渣。氯浸焚烧渣是电解净化系统的中间产物，没有作为合金硫化炉原料的报道。直接采用氯浸焚烧渣为原料，会造成物料飞扬，对现场环境造成产生污染，也使有价金属及贵金属的随之流失，粉状物料部分也会随气流进入后续设备不能参加反应，使有价金属回收率低，合金硫化炉生产成本高。

发明内容

本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效提高有价金属利用率，从而降低合金硫化炉生产成本，改善现场环境的对合金硫化炉生产原料进行预制的方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，其特征在于将合金硫化炉生产原料一次合金和氯浸焚烧渣进行配比，然后加入石灰和水作为粘合剂制成球团，再将制成的球团进行干燥，筛分出粉状物料，粉状物料再次进行压球制成球团，筛分出球团物料通过船型加料器从合金硫化炉炉口加入炉内。

本发明的一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，其特征在于一次合金和氯浸焚烧渣是按1：0.46比例进行配比的。

本发明的一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，其特征在于将石灰和水作为粘合剂，石灰加入量为一次合金和氯浸焚烧渣配比物料的重量的2%，添加水的量为一次合金和氯浸焚烧渣配比物料的重量的6%。

本发明的一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，其特征在于制成的球团球径为50±5mm。

本发明的一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，物料通过压制后，减少了倒运过程中的物料损失，由于合金炉处理的物料为高含贵金属物料，进而减少了贵金属的流失，提高了贵金属回收率。压制的球团物料在加料时消除了物料飞扬，在炉内避免了原有粉状物料部分随炉内气流进入后续设备无法参与反应的现象，降低了对现场环境造成的污染和有价金属的流失以及降低了合金硫化炉的生产成本。

具体实施方式

一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，通过将一次合金和氯浸焚烧渣按1：0.46比例进行配比，然后将石灰和水作为粘合剂，石灰为物料的2%，添加水的最佳比例为混合物料的6%，得到50±5mm的扁球形球团，将球团物料干燥后筛分，筛分后粉状物料再次按预制方法进行压球，最终将物料全部压制成扁球物料进行入炉，可以降低物料在炉口的飞扬和减少物料未参加反应而随气流直接进入后续设备。

采用本发明的一种对合金硫化炉生产原料进行预制的方法，球团添加剂中石灰为物料的2%，水为混合物料的6%时，成球率最高。压制成型的扁球形球团经48h自然晾晒后，距地面一米掉下3-5次方破碎，并且破碎后仍成块状。使入炉物料消除了粉状氯浸焚烧渣的直接加入方式。

实施例1 

准备氯浸焚烧渣、一次合金、石灰、水，氯浸焚烧渣主要成分为：Ni 25.02% 、Cu 10.31%、Fe 2.33%、Co 0.79%、S 16.96%、Au 230.33g/t、Ag 259.33g/t、Pt 102.2g/t、Pd 170.33g/t，一次合金主要成分为：Ni 57.65% 、Cu 18.39%、Fe 5.28%、Co 1.08%、S 14.1%、Au 27.4g/t、Ag 111.33g/t、Pt 95.47g/t、Pd 41.2g/t，将一次合金和氯浸焚烧渣按1︰0.46比例进行配比，然后将石灰和水作为粘合剂，石灰为物料的2%，添加水的最佳比例为混合物料的6%，进行机械搅拌均匀后，进入机械式压球机压制得到50±5mm的扁球形球团，将球团物料干燥后筛分，筛分后粉状物料再次按预制方法进行压球，得到的球团物料进行一米高掉落试验，重复3～5次后破碎且破碎后仍为块状。

实施例2