[发明专利]深水半自动舱口盖的装焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，特别涉及一种深水半自动舱口盖的装焊方法。

背景技术

当前，国际船舶与海洋工程技术逐渐向着大型化、高速化、高新科技化、深水化方向发展，深海平台装备将更多的出现在今后的海洋项目中。目前，针对2200—2500m最深等级深度海域高压强，345MPa高强度半自动化水密舱口盖，在国内外尚未有完善的指导方针及施工措施，使得深水半自动舱口盖的装焊工作效率低、转换精度差。因此，提供一种深水半自动舱口盖的装焊工艺显得尤为重要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够提高深水半自动舱口盖的装焊效率、保证深水半自动舱口盖的装焊精度的深水半自动舱口盖的装焊方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种深水半自动舱口盖的装焊方法，包括：选用支撑管及底板，所述支撑管的长度及所述底板的厚度留有余量。将所述支撑管顶端加工为内外双面坡口，用正反双向焊接的方法减小焊接变形。采用多层多道焊的方式填满内外双面坡口，将所述支撑管与地板焊接在一起。机加工所述底板的内孔，扩孔1.5-2.5mm，用于定位所述支撑管及底板的圆心和同心轴，并以同心轴为基准，铣削所述底板下平面。利用用于辅助安装深水半自动舱口盖盖板连接部件两组第一支撑板的第一安装工具在所述支撑管上装焊锁盖板连接部件；利用用于辅助安装深水半自动舱口盖锁紧部件一组第二支撑板的第二安装工具在所述支撑管上装焊锁紧部件。精加工所述底板的内孔，使所述内孔的内径达到要求的559±0.5mm。以所述底板的内孔轴线为基准，铣削所述底板上平面，使所述底板板厚达到30mm的要求。以所述底板的轴线及底板上表面为基准，铣削所述底板上表面密封槽，使所述密封槽达到槽深2.5mm、外径650mm及内径590mm的要求，并保证所述密封槽的同心度。进一步地，还包括：打磨所述密封槽，使所述密封槽的表面粗糙度达到Ra3.2。

进一步地，所述支撑管顶端加工的内外双面坡口的角度为40-50度。

进一步地，所述第一安装工具包括：第一假轴、第一轴套、两个第二轴套及两个第一螺母。所述第一假轴穿过所述盖板连接部件的两组第一支撑板；所述第一轴套套在所述盖板连接部件的两组所述第一支撑板之间的所述第一假轴上；所述盖板连接部件的一组第一支撑板之间的所述第一假轴上均套有一个所述第二轴套；所述第一假轴的两端分别安装有一个所述第一螺母，将所述盖板连接部件的两组第一支撑板限位固定，防止装焊过程中发生位移或/和形变。

进一步地，所述第二安装工具包括：第二假轴、第三轴套及两个第二螺母。所述第二假轴穿过所述锁紧部件的一组第二支撑板；所述第三轴套套在所述锁紧部件的一组第二支撑板之间的所述第二假轴上；所述第二假轴的两端分别安装有一个所述第二螺母，将所述锁紧部件的一组第二支撑板限位固定，防止装焊过程中发生位移或/和形变。

本发明提供的深水半自动舱口盖的装焊方法，能够提高深水半自动舱口盖的装焊效率、保证深水半自动舱口盖的装焊精度。另一方面，采用第一安装工具和第二安装工具能够防止盖板连接部件的两组支撑板以及锁紧部件的一组支撑板发生位移和/或形变，进一步的保证了深水半自动舱口盖的装焊精度。

附图说明

图1为本发明实施例提供的深水半自动舱口盖结构示意图；

图2为本发明实施例提供的支撑管与底板连接关系图；

图3为本发明实施例提供的第一安装工具工作状态图。

具体实施方式

参见图1-图3，深水半自动舱口盖主要由支撑管2、底板1、盖板连接部件3（包含盖板）以及锁紧部件4构成。底板1固定在支撑管2的顶端，且支撑管2的内孔与底板1的内孔同心同轴。盖板连接部件3以及锁紧部件4固定在支撑管2的侧壁，盖板连接部件3中的盖板可以对底板1内孔进行封闭，锁紧部件4用于对盖板进行锁紧。盖板连接部件3包含两组与支撑管2连接的第一支撑板31，且每组第一支撑板31由两块互相平行的支撑板组成。锁紧部件4包含一组与支撑管2侧壁连接的第二支撑板41，且这组第二支撑板41包含两块互相平行的支撑板。

参见图1-图3，基于深水半自动舱口盖的基本结构，本发明实施例提供的一种深水半自动舱口盖的装焊方法，包括以下步骤：

步骤10：选用支撑管2及底板1，支撑管2的长度预留200mm的长度，底板1留有2mm的余量，便于后续加工调节。