[发明专利]船用导流管的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其是一种船用导流管的焊接方法。

背景技术

船舶用导流管，是船舶推进部件螺旋桨径向罩置的增力部件，现有的一种如图3所示的船舶用导流管，包括呈一侧大一侧小的锥面圆台的外壁板4-3，外壁板4-3的进流口内侧焊接有圆钢圈4-1，外壁板4-3的出流口内侧焊接有圆钢圈4-6，内壁板进流口端包覆圆钢圈4-1，出流口端包覆圆钢圈4-6，内壁板包括有曲面线型的弯曲段4-2，弯曲段4-2呈喇叭状管、直筒形状不锈钢圈4-4及圆锥体形状板4-5；导流管内壁板由此三块不同形状的板焊接而成。与圆钢圈4-6连接的是圆锥体形状板4-5,中间是直筒形的不锈钢圈4-4,与不锈钢圈4-4及进流口圆钢圈4-6连接的是有曲面线型的弯曲段4-2，弯曲段4-2呈喇叭状管, 锥体形状板4-5和直筒形状不锈钢圈4-4及弯曲段4-2分别经压制及卷制后对焊而成；如果在焊接的过程中直接对焊会造成如下问题：1、焊接完成的导流管内壁板易产生焊接变形，其尺寸值与图纸设计值偏差过大，产品的制作精度达不到要求； 2、导流管内壁板，达不到图纸制作要求的尺寸，椭圆度大；3、焊接变形后，一旦发现与螺旋桨之间的尺寸超差，必须进行修复，要把原有的焊缝全部清除干净，再重新进行焊接，这样便产生材料、工时的很大浪费，造成生产成本高、效率低的问题；延长了生产周期，影响了生产进度，并影响到船舶的交船时间。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种导流管的焊接方法，这种导流管的焊接方法可以解决现有导流管内壁板直接焊接造成的导流管内壁板易产生焊接变形，其尺寸值与图纸设计值偏差过大，产品的制作精度达不到要求和生产成本高、效率低的问题。

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：这种船用导流管的焊接方法，使用导流管连接环工装对导流管进行焊接，其操作步骤如下：

a、选取相应于导流管内壁半径尺寸的导流管连接环工装；

b、将该导流管连接环工装的支撑脚套装进锥体形状板内，使锥体形状板横截面的焊接端口朝上；

c、将直筒形状不锈钢圈套装在b步骤的导流管连接环工装的撑环板外，直筒形状不锈钢圈横截面两端的焊接端口分别与两撑环板的距离均为50mm；

d、使直筒形状不锈钢圈的下端焊接端口与锥体形状板的焊接端口对接，然后对其进行点固焊将其固定；

e、将经过压制及卷制后对焊而成的弯曲段横截面的焊接端口与d步骤点固焊完成的直筒形状不锈钢圈的上端焊接端口对接，然后对其进行点固焊将其固定； 

f、用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊完成整个导流管的焊接。

上述船用导流管的焊接方法技术方案中，更具体的技术方案还可以是：

导流管连接环工装，包括相对设置于加强板两端的撑环板，所述两撑环板之间的距离为加强板的长度，该长度为300cm～400cm，所述撑环板外壁圆周的半径尺寸对应于导流管内壁焊接处圆周的半径尺寸，在下面的撑环板底部设置有支撑脚，所述支撑脚的高度为1300cm～1400cm。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

本发明的方法使用导流管连接环工装，焊接成的导流管不锈圈内壁板尺寸准确，保证了导流管内壁与螺旋桨之间的尺寸不超差，避免了返工现象，节约了生产时间和生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例的导流管连接环工装结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是导流管的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

本发明的方法是使用导流管连接环工装对导流管进行焊接，

实施例一

图1、图2所示的导流管连接环工装，包括相对固定焊接于12块相同的加强板2两端的2块撑环板1，2块撑环板1之间的距离为加强板2的长度，该长度为300cm，撑环板1外壁圆周的半径尺寸对应于导流管内壁焊接处圆周的半径尺寸，在下面的撑环板底部固定焊接有6个支撑脚3，支撑脚3的高度为1300cm。

其操作步骤如下：

a、选取相应于导流管内壁半径尺寸的导流管连接环工装；

b、将该导流管连接环工装的支撑脚套装进锥体形状板4-5内，使锥体形状板4-5横截面的焊接端口朝上；

c、将直筒形状不锈钢圈4-4套装在b步骤的导流管连接环工装的撑环板外，直筒形状不锈钢圈4-4横截面两端的焊接端口分别与两撑环板的距离均为50mm；