[发明专利]一种从黄体酮生产母液中回收黄体酮的方法有效

专利信息
申请号: 201310583584.5 申请日: 2013-11-18
公开(公告)号: CN103641880A 公开(公告)日: 2014-03-19
发明(设计)人: 张佳;燕国武;陈峙;张全冰;唐耀光 申请(专利权)人: 陕西汉江药业集团股份有限公司
主分类号: C07J7/00 分类号: C07J7/00
代理公司: 西安智邦专利商标代理有限公司 61211 代理人: 倪金荣
地址: 723000 陕*** 国省代码: 陕西;61
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摘要:
搜索关键词: 一种 黄体酮 生产 母液 回收 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于化学制药领域,具体涉及一种从黄体酮生产母液中回收黄体酮的方法。

背景技术

黄体酮又名孕酮,为孕激素。在体内对雌激素激发过的子宫内膜有显著形态学影响,为维持妊娠所必需。黄体酮临床用于先兆性流产、习惯性流产、闭经或闭经原因的反应性诊断等。黄体酮不仅是重要的甾体激素类药物,也可作为的医药中间体,市场需求十分旺盛。而其产生母液的也不断增多,以孕烯醇酮方法生产黄体酮的过程为例,黄体酮母液的特征为:

(1)体积大,含有大量溶剂。

(2)含有大量甾体激素类化合物,若不进行处理,排放后对环境影响很大。

黄体酮母液因处理难度大,通常将母液直接或经简单处理后排入环境,造成环境污染和资源的浪费,由于黄体酮母液中含有激素类物质,会对环境及人体造成很大的危害,所以必须进行回收处理,目前国内外没有公开报道的黄体酮生产母液回收的工艺。

发明内容

本发明提供一种从黄体酮生产母液中回收黄体酮的方法,以解决母液中含有大量甾体激素类化合物,对环境有很大危害的问题。

为实现上述目的,本发明所采用的技术方案是:一种从黄体酮生产母液中回收黄体酮的方法,其特殊之处在于,包括以下步骤:

1】母液预处理:

1.1】对黄体酮生产母液进行蒸馏,将黄体酮生产母液中的溶剂蒸出,记录残留物重量M1;所述母液是由孕烯醇酮氧化为黄体酮的生产过程中所产生的母液;

1.2】用溶剂将步骤1.1】得到的残留物进行溶解,使其全溶;

2】除去部分杂质:用稀酸溶液对步骤1.2】中得到的溶液进行洗涤,然后水洗至PH>6;

3】黄体酮纯度提高:

3.1】对步骤2】中水洗后的溶液进行回流分水,至无水分出;

3.2】从分水后的溶液中取样,测定并计算分水后的溶液中孕烯醇酮的重量M2、黄体酮的重量M3,然后加入环己酮和异丙醇铝进行沃氏氧化;

4】产品的提取:向步骤3.2】沃氏氧化后的溶液中加酸溶液中和,水洗,蒸出溶剂;

5】产品析出:加结晶溶剂、活性炭、氧化铝,热滤后降温析晶得粗品M4;

6】粗品精制:加精制溶剂经重结晶得黄体酮。

上述步骤3.2】中孕烯醇酮、黄体酮的重量测定采用液相法或气相法。

上述步骤2】中洗涤所用的稀酸溶液为稀盐酸、稀硫酸、稀乙酸、稀甲酸中的一种或多种;稀酸溶液的重量为1.0M1~4.0M1,稀酸溶液的质量百分比浓度为5%~10%。

上述步骤1.2】中溶剂为苯、甲苯、氯仿、二氯甲烷中的一种或多种;有机溶剂的重量为1.0M1~4.0M1。

上述步骤3.2】中,加入1.0M2~4.0M2重量的环己酮,0.5M2~2.0M2重量的异丙醇铝。

上述步骤4】中酸溶液是质量百分比浓度为5%~10%稀硫酸溶液,所述稀硫酸溶液是由0.75倍异丙醇铝重量的浓硫酸经水稀释而来,浓硫酸的质量百分比浓度大于等于95%;水洗时,水量为1.0M1~4.0M1,水洗过程保持温度30~90℃;然后减压蒸馏溶剂至蒸干,降温至30~90℃。

上述步骤5】具体为:加入0.8M1~3.0M1重量的结晶溶剂、0.05M1~0.15M1重量的活性炭、0.05M1~0.15M1重量的氧化铝后升温至回流,保温回流10~60分钟,降温至50~70℃;热滤,以0.1M1~0.4M1重量的结晶溶剂洗涤滤饼;升温蒸馏,蒸出部分溶剂,剩余溶剂量为1.0(M2+M3)~3.0(M2+M3);降温至-5℃~10℃;保温析晶0.5~2小时,离心,得黄体酮粗品M4;其中结晶溶剂是甲醇、乙醇、丙酮中的一种。

上述步骤6】粗品精制的方法具体为:向黄体酮生产母液回收粗品M4中加0.8M4~4.0M4精制溶剂,精制溶剂包括甲醇、乙醇、丙酮中的一种或多种,搅拌,升温至回流,保温回流10~60分钟;降温至-5℃~10℃,保温析晶0.5~2小时,离心,烘干,得黄体酮产品。

上述步骤1】中所述母液包括粗品母液或者精制母液或者两者以任何比例混合的混合液。

上述步骤1.1】中蒸馏的终点温度为90~100℃。

本发明的优点是:本发明不仅降低了危险废弃物(含激素化合物)的排放量,减小了对环境的污染,母液中黄体酮的回收率约40%~50%,使产品总收率提高了约4.0%,符合绿色化学的发展趋势,也提高了产品的经济效益。

附图说明

附图1为本发明实施例中工艺流程图。

具体实施方式

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