[发明专利]一种喷气涡流纺纱装置中气流喷射孔的配置方式

说明书

技术领域

本发明属纺纱设备技术领域，特别是涉及一种喷气涡流纺纱装置中气流喷射孔的配置方式。

背景技术

公知的借助喷射式空气涡流进行纺纱的装置，比如已公开的中国专利CN101319417B(属于日本村田公司)、CN1729322A(属于瑞士立达公司)以及申请人在以前提出并已经公开的中国专利等。如图1和图2所示，这类装置的入口段含有一个纤维导引阻捻件5，其与纺纱装置入口壁面20形成一个纤维喂入通道3，在纤维喂入通道3出口区的下游位置设有一个环形的涡流管4。有一实心或中空的引纱锥体7从下游侧对心地通入到涡流管4内部，其前端与上述纤维导引阻捻件5及纤维喂入通道出口21之间有一小距离的间隔，并在上述涡流管4内部形成一个围绕上述引纱锥体7的环状中空室9。在上述涡流管4上形成有多个气流喷射孔6，该气流喷射孔6朝向所述环状中空室9并向送纱方向下游侧倾斜一定角度θ，且具有圆形截面，该气流喷射孔的出口10在所述涡流管内周壁12上开口，各气流喷射孔6在涡流管内周壁12所构成的圆周切线方向上等间隔地排列。从气流喷射孔6中均匀地喷射空气13，从而在上述环状中空室9内形成绕引纱锥体7旋转的旋转气流14。上述引纱锥体7中心部有一个贯穿的引纱通道8，用于将纺成的纱线2从涡流管4内引出。

采用这类纺纱装置的纺纱技术形成纱线的过程是这样的：从牵伸装置17输出的纤维束1沿纤维喂入通道3向涡流管4内部输送。纤维32的前端33直接进入到引纱锥体7的引纱通道8内部，而纤维的尾端34在被前罗拉钳口18握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道3中。当纤维的尾端34不再为前罗拉钳口18握持时，纤维在纤维喂入通道3与引纱通道8之间受到空气涡流14的离心作用，纤维的尾端34不再保持在纤维喂入通道3内，而是在涡流管4内部、引纱通道8的入口11处被径向地驱散开，在空气涡流14的带动下进入环状中空室9，呈伞状倒置并贴伏在靠近引纱锥体入口11的引纱锥体入口段部分16的外周壁15上，一边被引纱锥体7内正在形成的纱线拽入引纱通道，一边随空气涡流14沿引纱锥体7的周向进行回转，形成独特的螺旋状的纤维涡流，如图1所示。在这一过程中，纤维涡流包围在随后正进入引纱通道8的纤维前端上形成结构紧密的纱线2。形成的纱线2由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。

此种纺纱方法的突出特征在于，可获得很高的纺纱速度，可达300m/min～500m/min的范围，而所采用的上述纺纱装置中形成的气流速度最高可达400m/s～500m/s的范围。

在上述公知的纺纱方法及其所采用的纺纱装置中，所述气流喷射孔6通常被做成是与涡流管内周壁12相切的，如图2所示，这种配置方式使得在涡流管4内形成的旋转气流的高速部分仅存在于靠近涡流管内周壁12的一个厚度极小的区域内(详见发明人发表于纺织领域的国际期刊Textile Research Journal，2009，79(14)，1274-1280与Journal ofthe Textile Institute，2010，101(10)，931-940上的研究内容)。而呈伞状倒置于引纱锥体入口段部分16的纤维的尾端34在向下游流动的气流的轴向分量的作用下被拉紧，贴伏在引纱锥体入口段部分16的外周壁15上。因此，由上述气流喷射孔6喷射出的空气13在涡流管4内形成的旋转气流14的高速部分不能够直接地、或者仅仅能够较弱地作用于倒置的纤维的尾端34上，影响了气流加捻的效率，限制了纺纱速度的进一步提高，同时不利于成纱质量的优化。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够进一步提高现有喷气涡流纺纱装置中的气流加捻效率及纺纱速度，提升成纱质量，同时可减少气流喷射孔数目，以节约耗气量的喷气涡流纺纱装置中气流喷射孔的配置方式。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种喷气涡流纺纱装置中气流喷射孔的配置方式，该喷气涡流纺纱装置包括从上游到下游依次设置的纤维导引阻捻件、涡流管、实心或中空的引纱锥体，涡流管上形成有多个气流喷射孔，气流喷射孔朝向形成于涡流管与引纱锥体之间的环状中空室并向送纱方向下游侧倾斜，且气流喷射孔具有圆形截面；气流喷射孔的出口设于涡流管的内周壁上，各气流喷射孔在涡流管的内周壁所构成的圆周上等间隔地排列，从气流喷射孔中均匀地喷射空气，从而在环状中空室内形成绕引纱锥体旋转的旋转气流，其特征在于：所述气流喷射孔与所述引纱锥体入口段部分的外周壁相切。