[发明专利]自动下料装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动下料装置，用于平床身数控车床上对盘类零件的自动下料。

背景技术

现有的平床身数控车床在加工盘类零件时大多数都是由人工进行上料下料，费时费力、有安全隐患。要想克服以上缺点就必须用机器或机构代替人力，因此机械手、机器人等机床辅机被用到了部分机床上，这种方式成本高、操作麻烦，普及性差。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、下料方便、成本低、好操作、易控制、省时省力的自动下料装置，克服现有技术的不足。

本发明的自动下料装置，包括与导轨相配的尾座体，在尾座体上部轴向穿入有滑杆，滑杆的一端接驱动装置，尾座体的前端通过平板连接有竖直设置的挡板，尾座体的前端固定有位于挡板下方的接料盒，接料盒的一侧连通有滑槽，在滑槽内设有推板，推板连接推动机构。

所述的驱动装置是在尾座体的上面设有液压机构相接的油缸，与油缸相配的活塞杆的外端头通过连接板与滑杆的一端相接；所述的滑槽由底板、与底板的左侧边相接的左侧板、与底板的右侧边相接的右侧板组成；所述的推动机构是在左侧板的外面设有与气动装置相接的气缸，与气缸相配的活塞杆的外端头通过穿过底板上长槽的连接杆与所述的推板相接。

所述的右侧板的底边与底板之间为螺钉固定连接，底板上的螺钉孔为长孔，以保证右侧板可相对于底板调整位置而改变滑槽宽度，在右侧板的端头与接料盒之间接有斜板；在底板的下方接有支脚，支脚下端有与护罩侧边相配的滑块，所述的支脚的高度可调；与滑槽的端头相配有接料车。

本发明的自动下料装置，安装时，尾座体位于车床平床身的导轨上，滑块位于护罩侧边上，滑杆刚好与车床主轴同轴。初始时推板位于接料盒的端头处，油缸带动滑杆移动，使滑杆的端头刚好位于盘类零件的中部，车床加工好盘类零件后切断，使零件挂在滑杆的端部，油缸带动滑杆移动，由挡板阻止零件使其落入接料盒内，再由气缸带动推板移动，推动接料盒内的零件向滑槽内移动一定距离，推板再次回位，下一零件落入接料盒后重复上述动作，使下落的零件移动，同时推动了前一零件移动一个位置，以此类推，逐个零件依次在滑槽内移动，最后落入接料车内，达到自动下料的目的。具有结构简单、下料方便、成本低、好操作、易控制、省时省力的优点。

附图说明

图1是本发明具体实施方式的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式的使用状态图。

具体实施方式

如图1所示：1为尾座体，尾座体1上部轴向穿入有滑杆2，滑杆2可相对于尾座体1轴向滑动。滑杆2的一端接驱动装置。驱动装置是在尾座体1的上面固定连接有与液压机构相接的油缸5，与油缸5相配的活塞杆4的外端头通过连接板3与滑杆2的一端相接。油缸5动作时可通过活塞杆4带动连接板3、滑杆2移动。

尾座体1的前端螺钉固定有水平设置的平板6，平板6的端头固定连接有竖直设置的挡板7。滑杆2的另一端位于挡板7下边的开口处，滑杆2轴向往复移动时滑杆2的端头可在挡板7下边的开口处往复移动。尾座体7的前端固定有位于挡板7下方的接料盒16，接料盒16的一侧连通有滑槽，滑槽由底板12、与底板12的左侧边相接的左侧板9、与底板12的右侧边相接的右侧板13组成。    在滑槽内设有推板15，推板15连接推动机构。推动机构是在左侧板9的外面设有与气动装置相接的气缸8，与气缸8相配的活塞杆的外端头通过穿过底板12上长槽的连接杆与推板15相接。

右侧板13的底边与底板12之间为螺钉固定连接，底板12上的螺钉孔为长孔，以保证右侧板13可相对于底板12调整位置而改变滑槽宽度。在右侧板13的端头与接料盒16之间接有斜板14，以保证滑槽与接料盒之间的过渡连通。在底板12的下方接有支脚10，支脚10下端有滑块11，支脚10的高度可调。与滑槽的端头相配有接料车17。

如图1、2所示：安装时，尾座体1位于车床平床身的导轨19上，滑块11位于护罩侧边18上，滑杆2刚好与车床主轴同轴。初始时推板15位于接料盒16内端头处，油缸5带动滑杆2移动，使滑杆2的端头刚好位于盘类零件的中部，车床加工好盘类零件后切断，使零件挂在滑杆2的端部，油缸5带动滑杆2移动，由挡板7阻止零件使其落入接料盒16内，再由气缸8带动推板15移动，推动接料盒16内的零件向滑槽内移动一定距离，推板15再次回位，下一零件落入接料盒16后重复上述动作，使下落的零件移动，同时推动了前一零件移动一个位置，以此类推，逐个零件依次在滑槽内移动，最后逐个落入接料车17内，达到自动下料的目的。具有结构简单、下料方便、成本低、好操作、易控制、省时省力的优点。