[发明专利]一种滑块的注塑成型机构

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车专用滑块的注塑加工设备，尤其涉及一种应用于该种滑块的高效注塑成型机构。

背景技术

通常而言，注塑模具由上模基座和下模基座两部分组成，上、下模基座安装在注射成型机上。在注射成型时上模基座与下模基座闭合构成浇注系统和型腔，开模时上模基座和下模基座分离以便取出塑料制品。

现有技术中，常常会涉及一种需要嵌入配件的注塑工件，首先通过注塑模具进行注塑成型，然后通过加热等工序进行工件局部溶解嵌入配件，或者直接在成型件上嵌装配件，如图1所示，是一种专用于汽车配件的滑块7，而且在滑块7所设的嵌孔71中需要镶嵌一个金属镶件6，以提高该滑块的耐磨性能。对于注塑成型件再装配该镶件显然合格率较低，费工费时，且工序成本较高。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种滑块的注塑成型机构，解决注塑件镶嵌金属配件的问题。

本发明的上述目的，将通过以下技术方案得以实现：一种滑块的注塑成型机构，包括注塑主控器、下模基座、上模基座和退模顶升机构，且上、下模基座所设模芯在闭模时接合成对应一个以上滑块的模槽，其特征在于：所述注塑成型机构在下模基座对应滑块的嵌孔位置设有由侧推气缸、推针和镶件座组成的镶件模组，所述侧推气缸固接于下模基座外壁，所述推针与镶件座一体相接，所述镶件座在开模状态下与模槽相分离并装载镶件，且在闭模状态下受驱于侧推气缸朝向模槽移动，并使镶件与嵌孔接合成一体。

进一步地，所述模槽对应两个滑块，且注塑成型机构对应每个滑块设有一组镶件模组。

进一步地，所述侧推气缸的驱动端接入注塑主控器，且侧推气缸与上、下模基座闭模同周期动作。

应用本发明的注塑成型机构，能在滑块注塑未冷却时，通过镶件模组自动在滑块的嵌孔中植入镶件，可省略传统工艺的二次溶解镶嵌或再装配，提高了产品成型度和合格率，方便快捷、成本低廉、有利于批量生产。

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本发明注塑成型机构加工成品滑块的结构示意图。

图2是本发明注塑成型机构中下模基座的结构示意图。

图3是本发明注塑成型机构中上模基座的结构示意图。

图4是本发明注塑成型机构闭模状态的侧视结构示意图。

具体实施方式

本发明针对传统注塑模具在成品镶件方面的诸多不足，提出了一种具创新性的改良方案，通过在传统模具组合中引入气缸等构成镶件模组并进行电气化控制，从而为注塑产品的镶件一体化生产提供了切实可行的技术解决方案。

如图2至图4所示，是本发明滑块的注塑成型机构的各部分结构示意图，包括注塑主控器、下模基座1、上模基座2和退模顶升机构4，且下模基座1设有下模模芯31，上模基座2设有上模模芯32，上、下模基座在闭模时接合成对应一个以上滑块7的模槽。作为创新特征，该注塑成型机构在下模基座对应滑块的嵌孔位置设有由侧推气缸5、推针51和镶件座52组成的镶件模组，该侧推气缸5固接于下模基座1外壁，而推针51与镶件座52一体相接，该镶件座52在开模状态下与模槽相分离并装载镶件6，且在闭模状态下受驱于侧推气缸5朝向模槽移动，并使镶件6与嵌孔71接合成一体。

特别地，为提高加工效率，侧推气缸的驱动端接入注塑主控器（未图示，一般注塑成型机的主控器为本领域技术人员所了解和掌握），且通过PLC程控该侧推气缸可以与上、下模基座闭模同周期动作，即一次闭模注塑时侧推气缸驱动镶件座进给动作。

根据滑块的生产需要，可以在模芯加工时针对多个滑块进行开槽，从而使得模槽对应一个以上滑块，且注塑成型机构对应每个滑块设有一组镶件模组，从而可以实现多滑块同时注塑加工、镶嵌成型。图示实施例中，该滑块7需要植入两个金属的镶件6，而一套注塑成型机构的模槽对应一对滑块，且设有两组镶件模组。各镶件模组来看，其中每个镶件座具有两个镶件装载位，在每次闭模后先完成两个镶件的装载，然后再受驱进给。

具体实施时，下模基座与上模基座受注塑主控器的驱动而合模，上模模芯与下模模芯形成模槽，然后对模槽进行注塑，注塑完成后，镶嵌模组的侧推气缸便启动，驱动推针推动镶件座，镶件座将镶件嵌入滑块的嵌孔使两者接合为一体，然后镶件模组复位并重新装载镶件，待滑块彻底冷却成型，上模基座与下模基座受驱分离，而由再由注塑主控器驱动退模顶升机构4，将成型的滑块顶出，即可得到已完美嵌入镶件的滑块产品。