[发明专利]螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种矿用巨型轮胎再制造预硫化胎面的制造方法。 

背景技术

轮胎使用时，胎体的寿命高于胎面寿命。为了提高轮胎的利用率，形成了轮胎翻新再制造行业。目前普遍采用的轮胎翻新再制造方法为预硫化胎面——包封套工艺，是将打磨好的翻新轮胎胎体涂上胶浆，然后将预硫化带花纹的胎面贴合在旧胎体上，随后将成型好的翻新胎坯在包封套包压条件下，进入硫化罐进行低温硫化。这种冷翻方法所采用的预硫化胎面又分为条形胎面和环状胎面，环状胎面没有接头，轮胎的平衡性能好，相比条状胎面有一定的技术优势。 

矿用巨型轮胎的翻新再制造是世界难题，采用传统的热翻工艺，胎面压力低、不耐磨、易脱落；采用冷翻工艺，条状预硫化胎面三块以上接头，贴胎面时无法进行预拉伸，同时胎面较厚（100mm以上），轮胎使用时胎面很快脱落；而采用环状胎面，由于巨型轮胎尺寸大，胎面周长超过10m，传统的制造方法是挤出半成品胶条围绕在模具上，通过合模过程施加压力，显而易见采用这种方式生产巨胎胎面是不可行的。因此巨型轮胎的翻新再制造国内外没有成功的先例。 

发明内容

鉴于上述情况，本发明的目的是解决目前矿用巨型轮胎翻新再制造的技术难题，通过本发明的技术方案可使巨型轮胎得以翻新再制造。 

本发明的技术方案是：螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法，具备以下工序： 

（1） 首先根据巨型轮胎的规格尺寸设计整圆预硫化胎面模具，模具包括上外模、下外模和内模，组合后形成密闭的胎面内腔，上外模设有入胶口；

（2） 将冷喂料螺杆挤出机机头口型部分与模具入胶口紧密连接并锁紧，入胶口部位安装压力传感器与冷喂料螺杆挤出机控制系统相连；

（3） 同时启动冷喂料螺杆挤出机并续入胎面胶，通过冷喂料螺杆挤出机螺杆的旋转推力持续将橡胶推入模具，设置压力控制系统压力参数，胶料即将充满模具时，压力迅速升高，升至设置压力值时冷喂料螺杆挤出机自动停止，表明橡胶已充满模具；

（4） 设置系统脉冲压力，启动冷喂料螺杆挤出机进行脉冲，使模具内橡胶更加致密；

（5） 推入完成后，移开冷喂料螺杆挤出机，将模具送入硫化罐完成硫化。

在螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法中，所述的模具上外模与下外模间用螺栓固定锁紧。 

在螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法中，所述的模具内模与上外模、下外模卡合锁紧固定。 

在螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法中，所述模具的上外模对称设有2个或4个入胶口。 

在螺旋式推入法制造矿用巨型轮胎整圆预硫化胎面的方法中，所述的系统脉冲压力数值比压力控制系统压力参数高5-10kgf/cm²。 

本发明的创新点主要体现在以下两方面: 

1.          本发明采用整圆预硫化胎面冷翻工艺对矿用巨型轮胎进行再制造；

2.          采用螺旋式推入工艺制造整圆预硫化胎面。

本发明的优点主要体现在以下两方面： 

1.          通过本发明得到的整圆预硫化胎面无接头、无界面、无开胶之虞；通过设计并使用整圆预硫化胎面模具来实现，而目前世界上并无对矿用巨型轮胎胎面进行再制造的报道，且通过本技术制造的整圆胎面比拼接制造得的胎面承受压力更大，可满足矿用目的

2.          螺旋推入法能够提供较高的压力，利用螺杆的旋转推力续入橡胶，配合脉冲压力使橡胶在模具中填充的更为紧实。使橡胶更加致密，硫化后橡胶的物理机械性能和耐磨性显著提高。 

附图说明

图1是两台冷喂料螺杆挤出机正给模具注射胶料示意图。 

图2是模具拆分示意图。 

图3是模具组合示意图。 

图中，1、入胶口；2、冷喂料螺杆挤出机加料口；3、冷喂料螺杆挤出机；4、入胶口；5、模腔；6、上外模；7、内模；8、下外模。 

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。 

实施例1