[发明专利]一种大型发泡装饰件加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种装饰件加工方法，特别是涉及一种大型发泡装饰件加工方法。

背景技术

目前汽车、轨道交通风道板、顶板等内饰产品长度为4～12米，用玻纤增强聚氨酯制造的内饰产品轻质、耐候性好、高温不易变形，但玻纤、聚氨酯等混合物料受乳白时间（约30秒）、固化时间的限制，制作较长的风道板、顶板等产品，需要模具内连续浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料，一般浇注时间均需要70～150秒完成，通常后段的玻纤、聚氨酯等混合物料还没浇注完成，前段浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料已经开始凝胶，此时若不进行合模定型，前段浇注的玻纤、聚氨酯等混合物料将凝胶固化，不能合模成型或影响产品的质量；若为了满足玻纤、聚氨酯等混合物料的浇注和产品定型，就需在玻纤、聚氨酯等混合物料中添加催化剂延缓乳白、凝胶时间，这样不仅时生产效率底下，且容易使产品中产生空泡率高，空缺、缺料等现象严重，影响产品的物理指标和产品的外观质量，因此，目前现有的加工艺和用玻纤、聚氨酯等混合物料制备的汽车、轨道交通风道、顶板等内饰产品存在一定的缺陷，不能满足行业对高品质产品的需求。

2006年07月13日申请的名称为“汽车风道板开式发泡装置及其风道板制作方法”（申请专利号：200610031952.5，公开公告号：CN1876348A，公开公告日期：2006.12.13）的专利技术。该发明提供了汽车风道板开式发泡装置及其风道板制作方法，生产工艺流程包括：聚氨酯和玻纤维混合料、模具下膜铺面料或上膜涂脱模剂、下膜连续浇注聚氨酯玻纤混合物料、分段合模定型熟化、待产品熟化完成后脱模成产品。由于该风道板开式发泡装置工艺中无排气工序，行走定位不精准，成型产品空泡率高，产品发泡密度、产品表观质量等物理指标波动较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种成型产品空泡率低、成型产品制作精度高、产品的发泡密度波动小、物理指标高的大型发泡装饰件加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供的大型发泡装饰件加工方法，其特征是：混合配料系统的物料经发泡系统输送至机器人浇注系统，机器人系统将物料连续浇注到组合模具车的下模内，组合模具车上模架按照程序指令，自动完成上模架的翻模、合模、锁模动作，待模腔内的聚氨酯产品达到预固化后，按照程序控制指令，上模架自动开模至少完成一次排气动作，待完成程序控制的排气时间，上模架自动合模锁模，按程序锁模至产品完全固化。

优选地，所述的组合模具车采用整体下模、多节上模架结构，所述的机器人系统将物料连续浇注到组合模具车的下模内，组合模具车上模架按照程序指令，逐个自动完成上模架的翻模、合模、锁模动作，待模腔内的聚氨酯产品达到预固化后，按照程序控制指令，上模架逐个自动开模完成排气动作，待完成程序控制的排气时间，上模架逐个自动合模锁模，按程序锁模至产品完全固化。

所述的排气时间为2～10秒。

采用上述技术方案的大型发泡装饰件加工方法，是在现有的工艺基础上进行优化，产品成型过程中增加了排气工序，解决了成型过程的产品排气难题，提高了产品的质量品质。为了解决该技术问题，本发明提供的实现发泡风道内饰品的制造方法的装置，包括下模架和上模架所组成的大型高精度组合式模具车，所述的下模架的底部设有行走机构，多个所述的上模架的后端采用翻模机构与所述的下模架的后端连接，所述的下模架的前端设有锁模机构，所述的锁模机构与所述的上模架的前端对应锁扣，所述的上模架上安装有成型模具上模，所述的下模架上安装有成型模具下模，所述的下模架上设有真空吸附系统、液压控制系统、行走程序控制系统和模具加温系统，所述的真空吸附系统的真空管接口与所述的成型模具下模真空管接口相连，所述的模具加温系统的加热管接口与所述的成型模具下模的加热管接口相连，所述的真空吸附系统、液压控制系统、行走程序控制系统、模具加温系统、程序控制系统与总控台联动。

所述的翻模机构的结构是：所述的下模架的后端设有翻转油缸、后端锁模油缸和后端锁扣机构，所述的上模架的后端与所述的翻转油缸铰接且采用活动柔性支点机构与所述的后端锁模油缸连接，所述的后端锁扣机构与所述的上模架的后端对接；所述的锁模机构的结构是：所述的下模架的前端设有前端锁模油缸，所述的前端锁模油缸的活塞连接有导向机构，所述的上模架的前端设有与所述的导向机构对接的前端锁扣机构。

所述的锁模支点机构的结构是：在所述的上模架的后端设有上模架铰耳，在所述的下模架的后端设有导向座，在所述的导向座内设有导向块，所述的导向块的一端采用轴与所述的上模架铰耳铰接，另一端采用导向柱与所述的后端锁模油缸连接。