[发明专利]应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种提花面料的纺织工艺，尤其是涉及一种应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺。

背景技术

传统的纺织工艺是“先纺后染”，纤维先经纺纱、织布后再染色成各种需要的颜色，最终加工成纺织面料和服装。染色是纺织产业链中污染最为严重的一个环节，印染废水占整个纺织行业生产废水总量的80％，印染废水水量大、成分复杂、色度深、碱度高、有机物含量大。普通染色工艺流程是毛衫坯布→前处理→高温高压染色→定型。在常规染色中，每染1kg纤维织物，则要产生2～10kg的废水，对环境污染非常严重。

另外，在浴染过程中由于纤维的生产和物理化学处理难以保证其内部结构晶区和无定型区的均匀分布，面料容易产生色差、色斑、色花等染色缺陷，普通染色法的染色均匀性在3.5～4级，色牢度差。由于纤维通过高温高压的染色工序，纤维易产生老化、并丝、损伤、收缩和变形现象。

开发一种全程无需染色，达到纱线低碳环保节能目的，且服用性好的功能性面料，成为纺织界关注的一个课题。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)将有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维混合成混合纤维；

(2)利用混合纤维集束成经纱与纬纱；

(3)将经纱和纬纱上并纱织布机，根据电脑制版的提花花纹进行织布；

(4)对纺织得到的布匹进行后续处理，得到免染色环保提花面料。

所述的有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维的质量比为(65～75)：(15～20)：(15～20)。

所述的经纱的密度为100～120根／cm。

所述的纬纱的密度为80～100根／cm。

所述的经纱的捻度为1000～1200捻／米。

所述的纬纱的捻度为600～800捻／米。

所述的后续处理的步骤为：对纺织得到的布匹进行140～160℃的蒸汽喷雾定型处理，然后进行50～70℃水洗处理。

与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：

1、本发明采用有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维混纺制成无染色面料，通过不同纤维的比例可以得到不同混色效果，使得提花面料的颜色不同；

2、由于不经过染色处理，使得提花面料的色泽与色牢度均很好，没有色差、色斑、色花等染色缺陷；

3、由于不经过染色处理，纤维的质量得到提高，因此提花面料不易出现老化、并丝、损伤、收缩和变形现象；

4、无染色的纺织工艺使得面料制作过程中，不产生印染废水，大大减低了印染对环境的污染。

5、混合纤维采用聚酯纤维、竹浆纤维和棉纤维混合，聚酯纤维挺括、耐磨、吸湿性小；竹浆纤维挺括、透气、凉爽；棉纤维为天然纤维，吸汗，穿着舒适。这几种原料搭配，使得面料结实、舒适又美观。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)将有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维混合成混合纤维，其中，有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维的质量比为65：15：20；

(2)利用混合纤维集束成经纱与纬纱，经纱的密度为100根／cm，纬纱的密度为80根／cm，经纱的捻度为1000捻／米，纬纱的捻度为600捻／米；

(3)将经纱和纬纱上并纱织布机，根据电脑制版的提花花纹进行织布；

(4)对纺织得到的布匹进行140℃的蒸汽喷雾定型处理，然后进行50℃水洗处理，得到免染色环保提花面料。

实施例2

一种应用混合纤维纺织免染色环保提花面料的工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)将有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维混合成混合纤维，其中，有色聚酯纤维、本色棉纤维及竹浆纤维的质量比为70：17：15；

(2)利用混合纤维集束成经纱与纬纱，经纱的密度为120根／cm，纬纱的密度为100根／cm，经纱的捻度为1200捻／米，纬纱的捻度为800捻／米；

(3)将经纱和纬纱上并纱织布机，根据电脑制版的提花花纹进行织布；

(4)对纺织得到的布匹进行160℃的蒸汽喷雾定型处理，然后进行70℃水洗处理，得到免染色环保提花面料。