[发明专利]一种适用于矿用巨型轮胎再制造的中间胶配方

说明书

技术领域

本发明涉及一种适用于矿用巨型轮胎再制造的中间胶配方。

背景技术

中间胶，是轮胎再制造工业必备的关键半成品部件，其质量和性能直接影响再制造轮胎的质量和使用寿命。由于轮胎的使用环境为户外环境、且载重较大、摩擦应力较大，所以对于用于轮胎制造行业的中间胶的粘合强度、耐老化等性能比用于输送带、管道补强、管道连接等的中间胶的性能要求要高很多。在轮胎的再制造工艺中，环状预硫化胎面和胎体用中间胶粘合，经过硫化后，制得再制造轮胎，且要求采用不超过120℃的低温硫化工艺进行硫化，这是因为胎体已经过一次硫化，在再制造过程中若采用高温硫化，将大大降低其机械性能和抗老化性。

现有技术生产的中间胶适用于载重胎和中小型工程轮胎的再制造，而专门适用于矿用巨型轮胎再制造的中间胶配方是一项空白。这是由于矿用巨型轮胎再制造所使用的预硫化环状胎面非常厚，一般在100mm以上，而载重胎不超过20mm，并且矿用巨型轮胎行驶道路干线为矿山等级路，支线、临时道路多为碎石、坚硬的土块、泥土混合路面，凸凹不平，且弯道较多较急，所以在行驶中轮胎所承受的剪切力极大，远远大于载重胎和中小型工程轮胎，这就对巨型再制造轮胎使用的中间胶的粘合强度提出了非常高的要求。同时由于巨型轮胎一般负荷很重，且经常长途运输，连续工作，致使巨型轮胎承受的压力和摩擦力都很大，易变形和生热，这就对巨型再制造轮胎使用的中间胶的机械性能和耐老化性能提出了非常高的要求。

现有技术中的中间胶的配方中采用最广泛的体系是间-甲-白直接粘合体系，该体系是由间苯二酚给予体-亚甲基给予体或六甲氧基甲基密胺-白炭黑三组分组成的粘合体系，这种粘合剂在硫化过程中通过化学反应在预硫化胎面和胎体的表面形成新的物质，从而使两者粘合在一起，但是由于这种新物质仅粘结着预硫化胎面和胎体的表面，所以其强度有限，导致使用这种粘合剂制造的中间胶的性能达不到矿用巨型轮胎再制造的性能要求。

为了达到低温硫化的目的，现有技术中中间胶配方还必须添加超速促进剂，如NS、TT、ZDC、PX等，其能够快速的促进中间胶的硫化过程，缺点是容易引起焦烧，使用安全性不高，为此常常添加防焦剂来减缓其硫化过程，但是效果不明显。

授权公告号为CN102161783的中国专利《一种航空再制造轮胎中间胶及其制备方法》记载中国GB13651和美国AC-145部规定航空再制造轮胎的标准为6.83KN/m，该专利采用超级增粘剂TKM系列的TKM-M粘合剂制备中间胶，采用其提供的中间胶制备的再制造轮胎的粘合强度达到13.66KN/m以上，其能够抵抗飞机飞行中轮胎旋转的离心力，使再制造轮胎投产5年内不发生甩胎现象，但是这种中间胶的粘合强度仍不能达到矿用巨型轮胎对抗长期在矿山等级路等恶劣路况下行走的剪切力的要求。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种适合矿用巨型轮胎再制造的中间胶配方，采用改性石油树脂为粘合剂，使中间胶的粘合强度达到矿用巨形轮胎对抗长期在矿山等级路等恶劣路况下行走的剪切力的要求；通过进一步优化，本发明的促进剂采用噻唑类促进剂或/和胍类促进剂的混合物；采用本发明提供的中间胶配方制备的再制造轮胎的粘合强度最高达到22KN/m以上。

本发明的技术方案为：一种适用于矿用巨型轮胎再制造的中间胶配方，主要由天然橡胶、活性剂、炭黑、防老剂、粘合剂、促进剂、硫化剂组成，所述粘合剂采用改性石油树脂。

优化的，所述改性石油树脂采用辛基酚醛改性石油树脂。

优化的，所述改性石油树脂采用软化点为45～55℃的第一石油树脂和软化点为80～90℃的第二石油树脂的混合物。

优化的，所述第一石油树脂和第二石油树脂的重量分别为天然橡胶的0～6%。

优化的，促进剂采用噻唑类促进剂或/和胍类促进剂的混合物。

优化的，噻唑类促进剂和胍类促进剂的重量分别为天然橡胶的0～3%。

优化的，所述噻唑类促进剂采用促进剂DM，所述胍类促进剂采用促进剂D。

优化的，活性剂采用ZnO 和硬脂酸中的一种或两种的混合物，防老剂采用防老剂4020和防老剂RD中的一种或两种的混合物，硫化剂采用不溶性硫黄。

优化的，由如下质量份的原材料组成：天然橡胶  100份、  ZnO  2～7份、 硬脂酸  1～3份、 炭黑N330  30～38份、 防老剂4020  1～2份、  防老剂RD  1～2份、 第一石油树脂  0～6份、 第二石油树脂  0～6份、 促进剂DM  0～3份、 促进剂D  0～3份、 不溶性硫黄  2～4份。