[发明专利]充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及能够提高刚性型芯的拆卸性的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的均匀性，提出了使用刚性型芯来制造充气轮胎的方案，其中，所述刚性型芯具有对轮胎的内腔面进行成形的外表面（参照下述专利文献1）。例如沿轮胎周向将多个扇形件连接而组装成刚性型芯。通过使这种刚性型芯的各扇形件按顺序依次朝轮胎径向内侧移动，能够从充气轮胎拆卸各扇形件。

在使用了刚性型芯的充气轮胎的制造方法中，首先，实施在刚性型芯的外表面粘贴轮胎部件来形成生胎的生胎形成工序。接下来，实施对生胎与刚性型芯一起进行硫化的硫化工序。并且，进行从已硫化后的轮胎拆卸各扇形件的刚性型芯拆卸工序。

此外，为了消化中间库存而提高生产率，使得生胎形成工序包括内衬形成工序，在该内衬形成工序中，如图11（a）所示，在刚性型芯a的外表面b，例如通过将带状的橡胶条带g粘贴成螺旋状而形成内衬d。

专利文献1：日本特开平11－254906号公报

一般情况下，充气轮胎的胎侧部与胎圈部相比朝轮胎轴向外侧伸出。因此，刚性型芯a的外表面b也形成为，形成胎侧部的胎侧成形面b1与形成胎圈部的胎圈成形面b2相比朝轮胎轴向外侧伸出。

因此，如图11（b）所示，在刚性型芯拆卸工序中，通过刚性型芯a的径向移动来朝轮胎轴向外侧对轮胎e的胎圈部f进行按压而使之扩张。由此，容易在胎圈部f的内腔面h与刚性型芯a的胎侧成形面b1之间产生较大的摩擦。因这种较大的摩擦而容易导致形成内腔面h的内衬d的橡胶条带g的剥离，从而存在容易使刚性型芯a的拆卸性下降的问题。

发明内容

本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，其主要目的在于，提供一种充气轮胎的制造方法，在刚性型芯的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将所述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状而形成内衬的胎圈部侧区域，以此为基本，能够提高刚性型芯的拆卸性。

本发明中的技术方案1所记载的发明是充气轮胎的制造方法，该方法是用于通过型芯成形法来制造胎侧部比胎圈部朝轮胎轴向外侧伸出的充气轮胎的方法，所述充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：生胎形成工序，通过将轮胎部件粘贴于组装式刚性型芯的外表面而形成生胎，其中，对于上述组装式刚性型芯而言，通过沿轮胎周向将多个扇形件连接而形成对上述充气轮胎的内腔面进行成形的外表面，并且，通过使上述各扇形件朝轮胎径向内侧按顺序依次移动而能够从上述充气轮胎拆卸上述各扇形件；硫化工序，对上述生胎与上述刚性型芯一起进行硫化；以及刚性型芯拆卸工序，从上述硫化后的轮胎拆卸上述刚性型芯，上述生胎形成工序包括内衬形成工序，在该内衬形成工序中，在上述刚性型芯的上述外表面中的至少对上述胎圈部进行成形的一对胎圈成形面，分别使带状的橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状，由此形成内衬的胎圈部侧区域。

另外，在技术方案1所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案2所记载的发明而言，在上述刚性型芯的上述外表面中的至少从上述刚性型芯的轮胎轴向上的最大宽度位置朝向轮胎径向内侧的区域，使上述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

另外，在技术方案1或2所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案3所记载的发明而言，在上述刚性型芯的上述外表面中的从上述刚性型芯的赤道朝向轮胎径向内侧的区域，使上述橡胶条带的侧缘相互重叠、且将上述橡胶条带从轮胎径向外侧朝向轮胎径向内侧粘贴成螺旋状。

另外，在技术方案1～3中任一方案所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案4所记载的发明而言，上述橡胶条带的宽度为5mm～25mm，上述橡胶条带的厚度为0.3mm～1.5mm。

另外，在技术方案1～4中任一方案所记载的充气轮胎的制造方法的基础上，对于技术方案5所记载的发明，上述橡胶条带的上述侧缘重叠而成的重叠部的宽度为上述橡胶条带的上述宽度的50%以下。

本发明的充气轮胎的制造方法包括：将轮胎部件粘贴于刚性型芯的外表面而形成生胎的生胎形成工序；对生胎与刚性型芯一起进行硫化的硫化工序；以及从已硫化后的轮胎拆卸刚性型芯的刚性型芯拆卸工序。

通过使多个扇形件在轮胎周向上连接而在刚性型芯形成对充气轮胎的内腔面进行成形的外表面。此外，通过使各扇形件按顺序依次朝轮胎径向内侧移动而将刚性型芯从充气轮胎取出。