[发明专利]一种汽车车身或汽车内饰件的塑料片材成型工艺

说明书

技术领域

本发明所涉及的是一种针对汽车车身或汽车内饰件进行一次加工成型的制作工艺，特别涉及的是专门针对片材产品进行加工的工艺。 

背景技术

现有技术中，汽车车身的内饰件或车身均是通过注塑成型后制的，塑料内饰件也就是由塑料成型或变形并且必要时通过切削再加工的部件，被以多种方式运用到汽车上，比如支架或内衬，或者仪表盘等部件。注塑成型的工艺要耗费大量的模具，只要产品稍有变化，整个模具就要就需要重新开制。通过注塑工艺制的的车身内饰不能对花纹进行成型，因此对注塑模具的加工要求较高。注塑工艺注塑成型要高压注入压力的注塑机，因此废品率高。 

发明内容

鉴于此，本发明所解决的技术问题是为了提供一种工艺简单，成型方便，并且对模具要求不高的一种汽车车身或汽车内饰件的塑料片材成型工艺。为了实现上述目的，本发明是采用如下步骤来实现的： 该一种汽车车身或汽车内饰件的塑料片材成型工艺，其特征在于A、先将片材加热软化后，B、放置在密封腔室内的凸模或凹模上，C、利用真空泵将密封腔室的空气抽出，D、在吸真空的过程中，使软化的片材紧贴模具，E、最后进行冷却成型。 

还包括对成型后的片材进行废边清除。 

所述片材为双层片材。 

本发明与现有技术相比： 

A） 吸塑工艺使用单一模具，而不需要注塑那样需要高精度的凹凸模配合和表面要求，也无需注塑模那样承受较大的挤压力，吸塑模仅承受大气压力的作用，故对表面和模具强度要求很低，目前国内吸塑模具常用的材料有：石膏、木材、环氧板、树脂、低熔点合金等，其材料成本和加工费用均比同产品注塑模小的多，通常吸塑模具的制作费用仅是同类产品注塑模费用的1/10~1/20

B） 产品开发周期短，改进方便，由于采取单模成型，故模具制造周期大为缩短，同时，在模具修改时，只要尺寸许可，仅改动一只模具即可，模具不会形成报废，且修改也较为方便，因为能满足产品稍作改动。而用注塑工艺生产的产品，只要产品稍有变化，整个模具即需要重新开制，故从产品的完善改进角度而言，吸塑工艺具有一定的优越性。

C） 成型表面质量好，材料密度均匀。吸塑成型系用板材热成型，其成型件的表面质量和材质的均匀程度仅取决于板材的质量，而通常的板材生产是由专门的制版机械生产的，其滚扎压力高，表面花纹清晰，故用此板吸毒成型的产品较注塑成型产品的材料密度高，表面质量好，如果要用注塑工艺形成壳体表面的橘皮纹等花纹则其模具加工将十分困难的。因此，对于表面质量要求高，结构形状较为复杂的大面积薄壁壳体，吸塑工艺尤为适用。 

D） 成型工艺好，成品废品率低。由于采用板材热塑变形达到成型目的，故加工过程中基本不产生废品，而类似此类薄壁结构，用注塑方法成型不仅需要高注入压力的注塑机，而且生产产品的残次品率也很高。 

E） 设备投资小，生产工艺简单。吸塑成型较为方便。因此，为此而制作的设备也较为简单，仅需配置一般的加热系统，真空装置，控制装置即可，不像注塑机那样要求高精度和复杂的结构，由于简洁的结构，故设备的故障率低，维修保养费用少，使用方便可靠。同时，吸塑生产对生产工人的技能要求不高，易于操作。 

具体实施方式

本发明的具体细节为：A、先将片材加热装置软化，该加热装置为带热源的吹风机对所述片材吹至软化，B、然后通过输送装置将该软化后的片材放置于密封腔室内的凸模或凹模上，C、利用真空泵将密封腔室的空气抽出，该步骤为吸塑步骤，通过本申请人专用吸塑设备进行吸塑，其设备的具体结构可以查中国专利号ZL201010148801.4，D、在吸真空的过程中，使软化的片材紧贴模具，E、最后进行冷却成型，F、然后对成型后的片材进行废边清除。本发明也可以对双层片材进行上述工艺的加工。 

 本发明中双层片材适用于皮卡车后厢盖、物流托盘等。单层片材适用于汽车门内板及车身内饰件、外覆盖件，主要原材料PC、ABS、HDPE、PS等。