[发明专利]一种牛仔面料的活性染料染色工艺

说明书

技术领域

本发明涉及面料的染色工艺，尤其涉及一种牛仔面料的活性染料染色工艺。

背景技术

从20世纪80年代开始，牛仔布在我国的发展已经是日新月异，牛仔布的生产重心由美国等国家已经转移到亚洲低劳动力成本的国家，尤其是中国。牛仔也因其耐磨、耐穿、时尚等特点成为了目前广为流行的成衣用料。但是传统的牛仔布料一般采用溴靛蓝染料或者硫化染料进行染色，一方面生产的面料颜色单一，不能满足人们对时尚的追求，另一方面存在颜色不稳定、在洗涤的过程中容易掉色，对日常的洗护造成困扰，此外硫化物染色工艺所产生的印染废水的处理成本过高，对环境造成不利的影响。

因此，需要一种新的技术方案以解决上述问题。

发明内容

发明目的：为了解决现有技术所存在的问题，本发明提供了一种环境污染物排放少、染色颜色丰富、颜色稳定、成品水洗不易掉色的牛仔面料的活性染料染色工艺。

技术方案：为达到上述目的，本发明一种牛仔面料的活性染料染色工艺，包括以下步骤：

（1）前处理工艺：将新生产待染色的牛仔面料织物装袋投入水洗机进行一次水洗，按照6-9g/L的用量加入退浆酶OD-355，温度为70-80℃、浴比为1:20-1:40，水洗时间为10-20min；水洗完毕堆置15-20min后进行二次水洗，温度为80-85℃、浴比和水洗时间同第一次；

（2）预定型：将水洗后的织物于140-150℃下进行预定型工艺；

（3）染色：首先配制染液，将双活性基团的活性染料、25%的烧碱、发泡剂、渗透剂进行混合后发泡，活性染料用量为40-50g/L，烧碱用量为15-20mL/L，发泡剂用量为10-15g/L，渗透剂用量为2-4g/L；将织物浸入发泡后的染液中，浴比为1:5-1:10，130-140℃处理2-5min后用60-70℃的水洗5min后皂洗，再水洗一次后进行轧压工艺，轧车车速为50-65m/min，烘至八成干；

（4）固色：将烘干后的织物重新放入染缸，浴比为1:15-1:25，加入冰醋酸和固色剂，其中冰醋酸加入量为1-2g/L，固色剂加入量为1-2g/L，升温至50-60℃保温30min，取出水洗；

（5）后整理工艺：进行柔软定型以及预缩整理工艺，加入柔软剂和整理液，两者的加入量分别为5-8g/L和10-12g/L，浴比1:15-1:25浸泡10-15min后，进行整纬，110-125℃热风烘干；

（6）水洗和晾干：水洗，将水洗后的织物放置于通风阴凉处晾干，温度为25-35℃。

更为优选的，所述步骤（1）的水洗pH控制为6.0-7.0。

更为优选的，所述双活性基团的活性染料为B型、EF型。

更为优选的，所述发泡剂为表面活性剂类发泡剂。

更为优选的，所述步骤（3）中烘干温度为70-80℃。

有益效果：本发明所提供的一种牛仔面料的活性染料染色工艺，通过前处理工艺-预定型-染色-固色-后整理-水洗-晾干一系列的工序，采用双活性基团的活性染料代替了以往的靛蓝染液和硫化染料，并辅以合理的染色工艺条件进行适合牛仔面料特殊的染色工艺，所制得成品具有色彩丰富、颜色均匀稳定、水洗过程中不易掉色等优点，且活性染料的使用，大大降低了以往染色工艺中排放的印染废水量，有利于生态环境。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明：

实施例1：

一种牛仔面料的活性染料染色工艺，其特征在于包括以下步骤：

（1）前处理工艺：将新生产待染色的牛仔面料织物装袋投入水洗机进行一次水洗，按照6g/L的用量加入退浆酶OD-355，温度为70℃、浴比为1:20，水洗时间为10min；水洗完毕堆置15min后进行二次水洗，温度为80℃、浴比和水洗时间同第一次，水洗pH控制为6.0；

（2）预定型：将水洗后的织物于140℃下进行预定型工艺；

（3）染色：首先配制染液，将双活性基团的活性染料B型、25%的烧碱、表面活性剂类发泡剂、渗透剂进行混合后发泡，活性染料用量为40g/L，烧碱用量为15mL/L，表面活性剂类发泡剂用量为10g/L，渗透剂用量为2g/L；将织物浸入发泡后的染液中，浴比为1:5，130℃处理2min后用60℃的水洗5min后皂洗，再水洗一次后进行轧压工艺，轧车车速为50m/min，烘至八成干，烘干温度为70℃；