[发明专利]凸轮轴的加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械零件加工领域，特别是指一种凸轮轴的加工工艺。 

背景技术

现有技术针对凸轮轴的加工工艺大多较为繁琐，复杂，且只能针对一个凸轮轴产品进行加工，其通用性较差，使用成本，生产成本较高，不能满足生产加工的需求。 

发明内容

一、要解决的技术问题 

本发明的目的是针对现有技术所存在的上述问题，特提供一种凸轮轴的加工工艺，有效的解决了现有技术针对凸轮轴的加工工艺，其工艺繁琐，复杂，加工效率较低，使用成本，生产成本较高的缺陷。 

二、技术方案 

为解决上述技术问题，本发明提供一种凸轮轴的加工工艺，包括有A、下料，按每件毛坯两个成品下料；B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，平毛坯端面，加工偏心圆；C、调质处理，使硬度满足26～31HRC；D、数控车床对毛坯半精车加工；E、外圆磨床对毛坯精磨加工；F、对毛坯进行线切割割断加工，切割为两个相同产品；G、数控车床平端面加工；H、加工中心打孔加工，对两个产品进行打孔，倒角；I、热处理加工。 

作为优化，上述B步骤包括有根据凸轮的偏心中心距，毛坯两端用中心钻打中心孔，分为上、下中心孔；数控车床粗加工，以上中心孔定位，车中间的 偏心圆；数控车床粗加工，以下中心孔定位，车两端的偏心圆。 

作为优化，上述D步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精车中间及两端的偏心圆。 

作为优化，上述E步骤包括有分别以上、下中心孔定位，精磨中间及两端的偏心圆。 

作为优化，上述F步骤包括有割断毛坯两端多余材料，以及从中间割断，将毛坯切割为两个相同产品。 

作为优化，上述G步骤包括有分别对两个产品进行精加工，平端面。 

作为优化，上述H步骤包括有在铣圆弧加工中心内以外圆定位，分别对两个产品进行打孔；在倒角加工中心内以小端外圆定位，分别铣两个产品另一端的沉头孔，并进行倒角。 

作为优化，上述I步骤包括有分别对两个产品进行氮化处理。 

三、本发明的有益效果 

本发明的凸轮轴的加工工艺其工艺简单，可同时进行两个产品的加工处理，大大的节省了生产加工的成本，提高了生产效率，加工工艺较灵活，通用性较好。 

附图说明

图1为本发明的凸轮轴的加工工艺的A步骤示意图。 

图2为本发明的凸轮轴的加工工艺的B步骤示意图。 

图3为本发明的凸轮轴的加工工艺的D步骤示意图。 

图4为本发明的凸轮轴的加工工艺的E步骤示意图。 

图5为本发明的凸轮轴的加工工艺的F步骤示意图。 

图6为本发明的凸轮轴的加工工艺的G步骤示意图。 

图7为本发明的凸轮轴的加工工艺的H步骤示意图。 

图8为本发明的凸轮轴的加工工艺的凸轮轴结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明的凸轮轴的加工工艺作进一步说明： 

实施例：如图1至8所示，本发明的凸轮轴的加工工艺包括有一下几个步骤： 

A、下料，按每件毛坯两个成品下料，选取的毛坯长为82mm，直径为30mm，材料为42CrMo； 

B、数控车床对毛坯粗加工，粗车外圆，外圆直径为28.5mm，平毛坯端面，加工偏心圆；根据凸轮的偏心中心距，毛坯两端用中心钻打中心孔，分为上、下中心孔，其中心距为6.5mm；数控车床粗加工，以上中心孔定位，车中间的偏心圆，其直径达到21.5mm；数控车床粗加工，以下中心孔定位，车两端的偏心圆，其直径达到18.5mm；中间偏心圆的厚度为20.8mm； 

C、调质处理，使硬度满足26～31HRC，通过复合热处理工艺达到调质的目的，即为淬火和高温回火，其中，淬火工艺：加热上述B步骤完成后的毛坯，加热温度为850-870℃，保温时间为20分钟，冷却方式为油冷；高温回火工艺：回火温度为620℃，回火时间为2小时；最后油冷，达到硬度为26～31HRC的标准。 

D、数控车床对毛坯半精车加工；分别以上、下中心孔定位，精车中间及两端的偏心圆，其中，中间偏心圆的直径达到20.25mm，厚度达到19.2mm，两端偏心圆的直径达到17.25mm，厚度达到5.5mm； 

E、外圆磨床对毛坯精磨加工；分别以上、下中心孔定位，精磨中间及两端的偏心圆，其中，中间偏心圆的直径达到20mm，厚度达到19mm；两端偏心圆的直径达到17mm，厚度达到5.2mm；