[发明专利]一种薄壁钢管的切断方法及其实现该方法的装置

说明书

技术领域

本发明涉及钢管加工技术，具体是一种薄壁钢管切断技术。

背景技术

目前，钢管的切断方式主要有：合金锯锯断，砂轮片磨断和冷挤断三种方式，该三种方式都具有的共同缺点是切断后的钢管的断口毛刺大，外表面刮伤严重，对下一道工序产生较大的不良影响，且三种切断方式切出来的钢管的长度精度不高，对精度要求较高的产品生产，如不锈钢水壶的生产，影响很大。

发明内容

本发明为了克服现有技术存在的不足，提供一种薄壁钢管的切断方法及其实现该方法的装置。

本发明可以通过采取以下技术方案予以实现：一种薄壁钢管的切断方法,所述方法包括如下步骤：

a、对钢管前部的一小段用断料刀进行旋转切断去掉;

b、用倒角刀对钢管的断口进行旋转切除毛糙;

c、对钢管进行定位;

d、用断料刀对钢管进行旋转切断落料;

对每根钢管第一次落料前进行a、b步骤，第一次落料过后循环进行b、c、d步骤。

一种薄壁钢管的切断装置，包括钢管输送架和仪表车床，所述钢管输送架与仪表车床的进料口连接，所述仪表车床上设置有可旋转的电动卡盘，所述电动卡盘与所述进料口连通，所述电动卡盘末端外侧设置有切断刀具组件，所述切断刀具组件安装在仪表车床上，所述切断刀具组件包括断料刀、倒角刀和可垂直于电动卡盘旋转中心轴滑动的自动刀具架，所述断料刀和倒角刀分别安装在自动刀具架的两侧。

所述仪表车床上设置有与切断刀具组件距离可调的定位挡板，所述定位挡板与电动卡盘的旋转中心轴垂直相交。

所述断料刀的刃面朝向定位挡板，所述倒角刀的刃面朝向电动卡盘。

优选的，所述断料刀采用钨钢材料制造，所述倒角刀采用型号为TNMG的合金刀。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：本方案生产的落料的管料两端均平整，无毛刺；落料的长度精确，误差小；断料刀两面同时磨损，刀具磨损不影响落料精度；倒角刀有六个刃面，磨损后可先换刃面，减少磨刀次数，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的薄壁钢管的切断装置的结构示意图；

图2是本发明的薄壁钢管的切断装置的切断步骤的示意图；

图3是本发明的薄壁钢管的切断装置的切除毛糙步骤的示意图；

图4是本发明的薄壁钢管的切断装置的钢管定位步骤的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的最佳实施例作详细描述。

如图1所示，一种薄壁钢管的切断装置，包括钢管输送架和仪表车床6，输送架包括管料支架1，管料支架1上设置有管料推杆2，管料推杆2由重锤4通过牵引线3拉动，管料支架1上放置钢管12，钢管12受管料推杆2推动。

钢管输送架的管料支架1与仪表车床6的进料口连接，钢管12被推进仪表车床6内，仪表车床1上设置有可旋转的电动卡盘8，电动卡盘8与进料口连通，电动卡盘8由设在在仪表车床上6的电机5驱动旋转，电动卡盘8末端外侧设置有切断刀具组件，切断刀具组件安装在仪表车床6上，如图2～4所示，切断刀具组件包括断料刀10、倒角刀11和可垂直于电动卡盘旋转中心轴滑动的自动刀具架9，断料刀10和倒角刀11分别安装在自动刀具架9的两侧。

如图1、图4所示，仪表车床1上设置有与切断刀具组件距离可调的定位挡板7，定位挡板7与电动卡盘8的旋转中心轴垂直相交。

如图2～4所示，断料刀10的刃面朝向定位挡板7，这样做使得落料13的断口平整，倒角刀11的刃面朝向电动卡盘8，这样做可使钢管12的断口平整。两刀的刃口方向设置是为了保证落料13的两端都同样平整。

断料刀10可采用钨钢材料制造，倒角刀11可采用型号为TNMG的合金刀。

薄壁钢管的切断装置的运作过程和切断步骤：

a、电动卡盘8松开，钢管将被推出电动卡盘8，当新放入一条钢管12，可在钢管12被推出一小段的时候就控制电动卡盘8夹紧钢管12，然后启动电机5转动电动卡盘8，刀具架9向倒角刀11的方向滑动，使断料刀10向钢管12进刀，对钢管前部的一小段切断去掉，如图2所示。

b、当步骤a或步骤d的切断动作完成后，刀具架9向断料刀10的方向滑动，使倒角刀11向钢管12进刀，用倒角11刀对钢管12的断口进行旋转切除毛糙，如图3所示。

c、当步骤b完成后，电动机5停机，电动卡盘8松开，钢管12被推出，直至钢管12被推到与定位挡板7贴紧，完成对钢管12进行定位，如图4所示。