[发明专利]一种粉煤灰砖的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉煤灰砖的生产方法。

背景技术

砖是最传统的砌体材料、建筑用的人造小型块材料，可分为烧结砖和非烧结砖，俗称砖头。粘土砖以粘土为主要原料，经泥料处理、成型、干燥和焙烧而成。随着技术不断更新，砖块已由黏土为主要原料逐步向利用干粉煤灰等工业废料发展，同时由实心向多孔、空心发展，由烧结向非烧结发展。原先粉煤灰砖的的主要原料有石灰，其所生产的砖块质量很不稳定，且石灰的价格也普遍比较高，使生产成本上升。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低，产品质量好的粉煤灰砖生产方法。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案，包括以下步骤：a. 先把水泥经调速皮带称定量给料送入胶结仓中储存待用；b. 再把干粉煤灰、炉渣由电厂管道打入干粉煤灰仓中待用；c.在待用中的水泥、干粉煤灰和炉渣加入水进行配比，然后进入强制式双轴搅拌机混合搅拌成混合料；d.制成的混合料由皮带输送到轮碾机搅拌、碾压、细碎、增塑和压实；e.轮碾后的混合料被送到压砖机加压成型，成型好的砖坯由自动码坯机将砖坯码放到蒸养小车上；f.蒸养小车经摆渡车运输至蒸压釜进行高温高压蒸压养护； g.蒸养完成后的坯体由小车运到成品堆场，经检验后合格出厂，废品经破碎处理后作为原料重新使用；h.空的蒸养小车经清理后返回压砖机旁重新循环使用。

作为优选，在所述步骤c中，水泥所占的重量百分比为10－11%，炉渣所占的重量百分比为35－40%，干粉煤灰所占的重量百分比为50－55%。

作为优选，在所述步骤e中，压制成型不合格的坯体，应作为原料运回到原料制备车间。

作为优选，在所述步骤f中，在所述步骤f中，蒸压过程中，蒸压养护制度及参数为：进出釜1h，升压2－2.5h、压强0.1～1.0MPa，恒压恒温8h、压强1.oMPa,温度180°C，降压降温1h、压强1.0～0.1Mpa，温度180～60°C，出釜温差＜80°C。

本发明的有益效果是：通过把原先粉煤灰砖主要组成材料石灰替换为水泥，并按合理的配方及生产方法进行生产，其生产出来的粉煤灰砖不仅降低了生产成本，且生产出来的砖块通过检测，各项指标均达到并优于相关标准，产品质量也大幅提高。

具体实施方式

一种粉煤灰砖的生产方法，包括以下步骤：a. 先把水泥经调速皮带称定量给料送入胶结仓中储存待用；b. 再把干粉煤灰、炉渣由电厂管道打入干粉煤灰仓中待用；c.在待用中的水泥、干粉煤灰和炉渣加入水进行配比，然后进入强制式双轴搅拌机混合搅拌成混合料；d.制成的混合料由皮带输送到轮碾机搅拌、碾压、细碎、增塑和压实；e.轮碾后的混合料被送到压砖机加压成型，成型好的砖坯由自动码坯机将砖坯码放到蒸养小车上；f.蒸养小车经摆渡车运输至蒸压釜进行高温高压蒸压养护； g.蒸养完成后的坯体由小车运到成品堆场，经检验后合格出厂，废品经破碎处理后作为原料重新使用；h.空的蒸养小车经清理后返回压砖机旁重新循环使用。

在所述步骤c中，水泥所占的重量百分比为10－11%，炉渣所占的重量百分比为35－40%，干粉煤灰所占的重量百分比为50－55%。在所述步骤e中，压制成型不合格的坯体，应作为原料运回到原料制备车间。在所述步骤f中，蒸压过程中，蒸压养护制度及参数为：进出釜1h，升压2－2.5h、压强0.1～1.0MPa，恒压恒温8h、压强1.oMPa,温度180°C，降压降温1h、压强1.0～0.1Mpa，温度180～60°C，出釜温差＜80°C。

当水泥作为主要原材料进场后，应在第一时间及时进行质量检验，水泥检验标准为：烧失量≤5%、熟料C3A≤8%、氧化镁≤5%、三氧化硫3.5%，其中任何不符合标准的，均为不合格原材料，不得投入使用；在对配比检验时，检验人员应定期对搅拌均匀的混合料进行取样化验分析；对于压制成型的坯体，要从外观、抗折强度、抗压强度各方面进行检测；在蒸压过程中，对每一釜砖坯进入蒸压釜的时间作准确记录，并保证蒸压过程严格按蒸压养护制度进行；出釜品严格按照GB11945—1999《蒸压灰砂砖》标准进行检测，检测项目应包括尺寸允许偏差、外观质量及抗压强度，不合格品退回原料制备车间。