[发明专利]一种内螺纹铝管的生产方法

说明书

 

技术领域

本发明属于铝制管材生产技术领域，尤其涉及内螺纹铝管的生产方法。

背景技术

由于良好导热性能，铜一直作为热交换器结构材料。随着材料技术进步，热交换器中铝代铜技术已日渐成熟。与铜相比，铝储量丰富，价格是铜价的1/4，密度是铜的1/3，同样的铝结构比铜结构节省成本50%以上。铝代铜存在明显的经济价值。铝内螺纹管作为合金铝管的高端产品，内壁有沟槽且沟槽带有螺旋角，利用内层的铝管内壁层与制冷剂接触吸热，外层的铝管作为散热目的。相比铜内螺纹管和低端的铝合金光管，铝内螺纹管利用内壁沟槽增加了换热面积，大大的提高了换热效率，比合金铝光管产品的换热效率高出5%。而且带有螺旋角的沟槽能够大大提高管材耐压度，有很强抗渗漏能力和抗振动疲劳破坏强度，使用起来更加安全。

现有生产铝内螺纹管均采用铝管光管经过内螺纹成型机对铝管内部压齿的方法生产铝内螺纹管。此种技术存在内螺纹管成型速度慢，效率低下，且内螺纹精度差，同时内螺纹成型设备昂贵，管材成材率低等问题。。

发明内容

发明目的：针对上述现有存在的问题和不足，本发明的目的是提供了一种内螺纹铝管的生产方法，该方法生产效率高、铝管内螺纹精度高且能加工的内螺纹齿高更大；同时相对现有技术具有节能省电，成材率高、成本低等优点。

技术方案：为实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种内螺纹铝管的生产方法，包括以下步骤：a、采用铝带进行压齿处理，在铝带上形成沟槽；b、将压齿处理后的铝带进行成型处理，形成内螺纹管坯；c、然后对管坯的缝隙处进行焊接，最后经过整形和热处理工序得到内螺纹铝管成品。

对上述方案改进，步骤c中焊接采用高频感应对焊机进行焊接完后，还要用刮刀技术对内焊缝进行微处理，具体步骤是利用顶端带刮刀的修饰杆缓慢旋入铝管中，对铝管内表面的内焊缝残留的焊疤进行刮除修饰。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：精度高：压齿机精度为0.01mm；高频焊接设备中管材成型精度0.01mm，焊接角度精度为±0.2°；新工艺铝内螺纹管比原有工艺齿高度高（新工艺能达到0.25-0.3mm，原有0.15-0.18mm），有利于制冷剂在铝内螺纹管内形成湍流效应；效率高：生产速度40米/分，原有技术最高只能达到20米/分；节能省电：相比国内同样设备节能15%；高成材率、高智能、低人工成本：生产线自动化控制，减少人为因素导致的误差，并能减少人工成本；总成本节约25%。

具体实施方式

下面以具体实施例，进一步阐明本发明。应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

以生产规格为Φ7.0 X 0.50 + 0.18 -48Z （直径7mm，厚度0.5mm，沟槽倾斜角18°，48齿，齿高0.18mm）的内螺纹铝管为例，详细介绍本发明所述内螺纹铝管的加工方法：

原料采用厚度为0.5mm的3003型铝合金带，铝带宽度22mm，首先由高精度的压齿机在铝带上压出带有18°倾斜角，齿高0.18mm的沟槽。压齿机的压齿模具有对应的齿高、齿数和螺旋角，生产不同型号的铝内螺纹管则需更换不同的模具。

牙齿后的铝带进入高频感应焊接生产线，有原本的铝带经过成型装置卷处内螺纹管坯，再经过高频感应焊接焊牢焊缝。最后进行焊疤处理，具体步骤是通过一根修饰杆，该修饰杆顶端设有刮刀，将该修饰杆缓慢旋入管坯内，并控制刮刀与内螺纹之间的间隙在工艺要求内，再旋入的过程中对内表面焊缝处的焊疤进行刮除处理，保证焊缝厚度与齿高一致。然后管子通过3组横辊和3组立辊，进行矫直和定径。焊接以后对管坯进行在线退火，把管子退火成软态便于收卷。在通过精整机（也叫做复绕机），进行对产品的精整以及探伤，收卷。最后利用井式退火炉进行退火处理，以清洗管子内外的清洁剂以及润滑油。