[发明专利]分度式成型模具机构

说明书

技术领域

本发明涉及连杯成型领域，具体涉及一种分度式成型模具机构。

背景技术

现有的连杯等包装成型装置如热成型包装机等一般均包括进标机构、成型模具和冲压机构，连杯成型过程为：在进标工位，进标机构将标纸切割放入成型模具01内，然后成型模具横向移动进入成型工位，冲压机构02下压使放置在成型模具上的塑板热熔在成型模具内成型，标纸即安装在成型后的杯体外侧，该结构由于成型模具只有一个，在一个进标——成型周期中，成型模具移动时为从进标工位水平移动到成型工位，如图1所示，在成型完成后再返回进标工位，每一周期时间较长，带动成型模具往返移动的驱动机构与其他机构之间协调性较差，工作效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种分度式成型模具机构，具有至少两个成型模具，多个工位上的成型模具可同步工作，有助于提高连杯成型装置的工作效率。

为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：分度式成型模具机构，包括成型模具和用于将成型模具从进标工位向成型工位传动的传送机构，传送机构包括旋转轴和设在旋转轴上的转盘，旋转轴与驱动机构传动连接，成型模具为至少两个且与均转盘固定连接，当有一个成型模具位于成型工位时其余成型模具中有一个位于进标工位，且当有一个成型模具位于进标工位时其余成型模具中有一个位于成型工位。

作为优选，成型模具均匀分布于同一平面上，该平面垂直于旋转轴的轴心线，所有成型模具到旋转轴的轴心线的距离均相等。

作为优选，成型模具为三个。

作为优选，转盘包括本体和设在本体径向侧部的连接臂，成型模具与连接臂一一对应连接。

作为优选，还包括可升降的底板，旋转轴轴向定位在底板上，驱动机构与底板固定连接。

作为优选，驱动机构固定在底板的底面上，旋转轴贯穿底板的顶面和底面，旋转轴穿出底板顶面一侧的部分与转盘固定连接，旋转轴穿出底板底面一侧的部分与驱动机构传动连接。

作为优选，驱动机构为伺服电机，伺服电机的输出端与旋转轴通过齿轮啮合。

作为优选，还包括导柱Ⅰ，旋转轴为轴向套设于导柱Ⅰ外壁上的中空轴，转盘固定套设在旋转轴外壁上。

作为优选，还包括若干导柱Ⅱ，导柱Ⅱ贯穿底板的顶面和底面，底板相对导柱Ⅱ上下升降。

有益效果：

本发明采用上述技术方案提供的分度式成型模具机构，通过将多个成型模具设在转盘上，转盘由驱动机构驱动转动，处于进标工位的成型模具的进标动作和处于成型工位的成型模具的成型动作可同步进行，且进标工序完成后成型模具向成型工位移动的动作和成型工序完成后成型模具向进标工位移动的动作也可同步进行，由此提高了连杯成型装置的工作效率。

附图说明

图1为现有成型模具机构从进标工位到成型工位的结构示意图；

图2为本发明中转盘和成型模具的连接结构示意图；

图3为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图2和3所示，分度式成型模具机构，包括成型模具1和用于将成型模具1从进标工位向成型工位传动的传送机构，传送机构包括旋转轴3和设在旋转轴3上的转盘2，旋转轴3与驱动机构传动连接并由驱动机构驱动轴向转动，成型模具1为至少两个且均与转盘2固定连接，优选成型模具1为三个，当有一个成型模具1位于成型工位时其余成型模具1都位于进标工位，且当有一个成型模具1位于进标工位时其余成型模具1中一个位于成型工位、另一个位于进标工位。所有成型模具1位于同一平面上，该平面垂直于旋转轴3的轴心线，优选所有成型模具1到旋转轴3的轴心线的垂直距离相等。优选转盘2包括呈圆状的本体23和设在本体23径向侧部（即该本体23直径方向上的侧部）的连接臂24，成型模具1为三个时连接臂24也为三个，成型模具1均匀分布于同一圆上时连接臂24也均布于本体23的径向侧部，成型模具1与连接臂24一一对应连接。优选成型模具1与连接臂24螺栓连接。本体23和连接臂24可为一体结构，也可为可拆卸连接；为可拆卸连接时，可在本体23上均布一圈螺栓孔，采用这种结构的好处是当成型模具1数量需变化时，可直接增加、减少连接臂24并调整连接臂24在本体23上的位置而无需将本体23一起更换。本实施例中，转盘2还可直接仅为本体23，成型模具1直接连接在本体23上。