[发明专利]一种改善铝电解槽电解质粘度的方法

说明书

技术领域

本发明属于电解铝技术领域，特别涉及一种改善铝电解槽电解质粘度的方法。

背景技术

在铝电解槽生产中，由于电解质具有一定的粘性，电解质粘度与电解质过热度成反比关系，即过热度越小，粘度就越大。氧化铝浓度高低与电解质粘度成正比关系，即氧化铝浓度越大，粘度越大。在频繁的打壳下料过程中打壳锤头上将粘附一层层的电解质与氧化铝的混合物，最终形成壳头包。壳头包会影响电解槽正常的打壳下料，再次下料不畅，易引发阳极效应，并使电解质中氧化铝浓度控制失衡，严重影响电流效率和平稳生产。另外，电解质粘度过大，造成氧化铝溶解性差，同时，槽内碳渣不易分离，阳极气体不易排出，造成电解质压降过大，平均电压升高等不利因素，电解槽的稳定性差，严重影响电流效率和平稳生产。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种改善铝电解槽电解质粘度的方法，解决了铝电解生产电解质粘度过大造成的不利因素，降低了工人劳动强度，提高了电解槽生产稳定性，确保了电解槽高效平稳生产。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种改善铝电解槽电解质粘度的方法，包括如下内容：

1）提高工作电压5～10mv；

2）降低NaF/AlF₃的分子比0.1～0.2；

3）调整下料NB间隔，将氧化铝浓度降至1.5～3.0%。

在执行上述内容的同时，通过电加热方式对电解槽进行保温，以减少热损失。

同时，在运行中要采取如下方案：

1）提高换极作业操作质量，扒干净残极浮料，添加保温料过程中堵好阳极缝，块料与细料添加比例按1:1搭配，尽量避免细大量料进入槽内而造成的氧化铝浓度紊乱和电解质粘度增大。

2）加强电解槽下料系统的检查，对于下料点漏料、积料现象及时处理，处理过程中先扒干净积料，再打开下料口，严禁不拔料而直接打开下料口，避免积料大量进入槽内。

3）做好炭渣打捞工作，促进氧化铝的溶解性和阳极气体的排出，降低电解质压降，提高有效电压。

由此，可达到提高过热度、降低氧化铝浓度、降低电解质粘度目的。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.使电解质粘度明显改善，氧化铝在电解质中溶解性增强，突发效应和壳头包现象明显减少，电解槽生产稳定性得到提高，大大降低了职工的劳动强度。

2.大大避免了电解槽下料不畅而产生的氧化铝浓度失衡现象，促进了阳极气体的排出，降低了电解质压降，提高了有效电压，保证了电解槽高效平稳生产。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的实施方式。

以180KA铝电解槽为例：

1.工艺技术条件的调整：

选取具有代表性的A槽作为实施槽，该槽出现电解质发粘、电解质在出铝口和下料点火眼处喷溅的现象，突发效应和壳头包增多。经分析该槽分子比高（2.6），氧化铝浓度偏高（4.0%），过热度偏低（5.8℃）。针对以上分析对该槽参数做以下调整：

1）将工作电压提高5mv至4.050V；并加强电解槽保温，减少热损失；

2）加大氟化铝的添加量，将分子比降低至2.45；

3）适当拉大下料NB间隔，即下料间隔从125秒延长至130秒，保证计算机对氧化铝添加量的正常控制，将氧化铝浓度降低至2.5%。

4）保证各项操作质量，严禁大量物料集中进入槽内造成氧化铝浓度失衡；勤打捞炭渣，保证电解质清洁，增强氧化铝溶解性和阳极气体的外排能力。

过程中采取保温措施，以降低热损。

表1A槽技术参数调整表

经过以上调整，该槽电解质初晶温度从920.2℃降低至918.5℃，槽温从926℃升高至929℃，过热度从5.8℃升高至10.5℃，能够满足电解槽正常生产的要求。

经过以上技术调整后，电解质粘度明显改善，电解质比较清洁，氧化铝能够及时溶解于电解质中，电解质在出铝口和下料点火眼处喷溅的现象消失，突发效应和壳头包减少，达到了设计目的。