[发明专利]一种高韧建筑模板的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑施工模板领域，具体涉及一种高韧建筑模板的生产方法。

背景技术

目前建筑施工采用的建筑模板主要包括木质、竹质、钢质、塑胶建筑模板以及由上述建筑模板中的几种复合而成的复合建筑模板。钢质建筑模板虽然坚固、使用次数高，但成本高、易锈、重量大、难运输；竹质、木质建筑模板重量轻、板幅宽、拼缝少，但强度相对低，不防湿防水，易霉变腐烂，且消耗绿色资源。相比之下，塑胶建筑模板具有成本低、重量轻、可重复使用次数较高、不锈、不粘水泥、防水的优点。

但是塑胶建筑模板也具有缺点：其缺点之一就是刚性不好，易变形，这一点可通过在塑胶建筑模板原料中添加增强纤维再成型来加以改善；其另一个缺点是韧性不好，抗摔性不够，在高空作业情况下易坏损，这一点可以通过加入增韧剂来加以改善。常用的增韧剂为橡胶增韧剂。根据橡胶增韧剂的添加量高低不同，橡胶和塑料共混的加工难度和共混物产品的性能也不同。一般来说，橡胶增韧剂的含量越高，共混料的流动性越差，共混的难度就越大。申请号为201010619052.9的中国专利通过在聚烯烃树脂中添加增韧剂来改善韧性，其中橡胶增韧剂与聚烯烃树脂的重量比不超过1:5。我司发现：建筑模板韧性的提高不仅依赖橡胶含量的增加，还依赖助剂体系。

另外，为降低建筑模板的加工成本，废旧塑料常被用来代替全新塑料来作为其生产原料，如申请号为200810302861.9以及200810302833的中国专利。当然除了废旧塑料，废旧橡胶也可加工成再生料作为增韧剂来降低成本。但是一般来说，废橡胶再生料需要先把废橡胶加工成为废胶粉，然后将废胶粉与塑料熔融共混。为了促进废胶粉在塑料中的分散性和与塑料的相容性，申请号为201010150849.9的中国专利提出：先将废胶粉与一些活性分散剂以及增容改性剂等进行混合，然后在与塑料粒子熔融共混制造橡胶塑料共混制品。但是该专利技术中，废胶粉与活性分散剂和增容改性剂是在常温下搅拌混合，活性分散剂只能经浸润进入废胶粉的表面层进而使废胶粉表面的网状结构松弛，而无法使废胶粉内部的网状结构松弛；但如果废胶粉内部无法松弛的网状结构过多，则会影响与塑料共混时的加工流动性以及熔融共混效果，因此该专利技术使用过100目筛（约150微米粒径以下）的废胶粉作为原料以减少内部未松弛的网状结构；也正是基于同样的原因，而废橡胶颗粒因颗粒大，内部网状结构的无法充分松弛，因此并不适用该方法与塑料熔融共混。采用废胶粉与塑料颗粒直接熔融共混的缺点在于：首先，由于废胶粉为粉体，不免会对橡胶和塑料共混的生产环境产生污染，而且废胶粉的生产除了使用破碎机还需要粉体机，因此废胶粉的生产也会对环境造成污染以及对操作人员的健康产生损害；其次，废胶粉中添加的液态助剂，如一些活性分散剂，尚且可通过浸润进入废胶粉的表面层或者内部，但是一些固态助剂，特别是某些增容改性剂，无法进入废胶粉内，从而使得废胶粉与塑料颗粒熔融共混时不易形成均匀的共混效果。

因此，有必要寻求开发一种以废橡胶和废塑料为主原料的、更具环保性的高韧建筑模板的生产方法。

发明内容

本发明需要解决的技术问题在于提供一种高韧建筑模板的生产方法，该方法不仅环保，且得到的建筑模板韧性得到改善。

本发明需要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种高韧建筑模板的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

S1. 将废旧塑料经双螺杆挤出机熔融、挤出、冷却、切粒成均匀的塑料颗粒；

S2. 将废旧橡胶破碎成橡胶颗粒和/或橡胶粉末；

S3. 将橡胶颗粒和/或橡胶粉末与占橡胶重量1~15%的助剂混合均匀，得到橡胶和助剂的混合物；

S4. 将橡胶和助剂的混合物经混炼设备混炼后从机头挤出、切粒，得到1~7cm大小的橡胶改性料；

S5. 将橡胶改性料与塑料颗粒按照18~35:65~82的重量比计量后，加入到混料筒中均匀混合并干燥，得到橡塑混合料；

S6. 将混合均匀的橡塑混合料经双螺杆挤出机熔融混合均匀后，经机颈从板材挤出模口挤出，形成雏形坯板；

S7. 将雏形坯板进行定型并冷却，得到坯板；

S8. 将坯板进行切边；

S9. 根据客户需要，用同步切割机对切边后的坯板进行横向切割，并传递至堆放架。

优选地，所述步骤S2中将废旧橡胶用破碎机破碎成尺寸为1~10mm橡胶颗粒。进一步优选地，所述步骤S2中废旧橡胶先用粗破碎机破碎成4~10mm的橡胶碎片，再用细破碎机破碎成1~3mm橡胶颗粒。