[发明专利]一种组合式橡胶硫化成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶成型装置，尤其涉及一种组合式橡胶硫化成型装置。

背景技术

橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的无形稳定，实用温度范围广，橡胶硫化在橡胶工业中占有重要地位。目前，市场上较先进的橡胶硫化成型机有橡胶注射成型机和抽真空橡胶硫化成型机，它们的主要特点是将橡胶原材料注射进橡胶模具之后，再将橡胶模具压合加热硫化，最后开启橡胶模具取出制品，三者之间必须按顺序各自完成动作，即当机器在使用开模具功能开启橡胶模具取出制品之时，注射橡胶原材料进模具内及压合加热硫化两个动作只能停止，三个步骤相互干涉，这是目前硫化机的整体存在的明显缺陷，不仅耗工时，并且耗费橡胶原料、消耗电能源，同时提高了综合采购使用成本。

有鉴于此，如何克服现有技术中的上述缺陷，提高工作效率，节约能源，成为橡胶硫化领域内一项亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术中硫化成型机耗时、耗能，加工成本高、综合采购使用成本的问题，本发明提供一种组合式橡胶硫化成型装置。

根据本发明，提供一种组合式橡胶硫化成型装置，包括橡胶注射机构，橡胶硫化成型机构，模具传送机构，以及模具分离机构，其中，硫化成型机构位于橡胶注射机构与模具分离机构之间，橡胶注射机构，硫化成型机构及模具分离机构三者由模具传送机构输送连接，硫化成型机构包括多个硫化处理单元，并由模具传送机构输送连接。

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的多个硫化处理单元排列设置为至少一列；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的模具传送机构具有传送轨道，以及设置在传送轨道上的对接平台；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的对接平台分别在橡胶注射机构、模具分离机构的侧边一一对应设置；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的对接平台分别在橡胶注射机构，橡胶硫化成型机构，以及模具分离机构的底部一一对应设置；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的硫化成型机构的多个硫化处理单元安装在模具传送机构上；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的多个硫化处理单元设置有硫化锁模，以及固定在硫化锁模的硫化模板；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的模具分离机构开启模具类型为橡胶模2层模具型、橡胶模3层模具型和橡胶模4层模具型；

优选地，组合式橡胶硫化成型装置的模具传送机构为滚筒式输送线、滚子式输送线、工装板式输送线、板链式输送线、差速链式输送线、滑块滑条式输送线、工装板滑轨组合输送线.机械式输送线或机械手式输送线。

采用本发明的组合式橡胶硫化成型装置，橡胶注射、硫化成型、开模具以及模具传送一体完成，各个步骤同时进行，互不干涉，大大缩短了生产工时，提高了生产效率，降低用电能耗，在降低橡胶制品对人工技能依赖的同时，有效增强了生产的安全系数。

附图说明

读者在参照附图阅读了本发明的具体实施方式之后，将会更清楚地了解本发明的各个方面。其中，

图1示出了依据本发明，实施例1中组合式橡胶硫化成型装置的结构示意图；

图2示出了依据本发明，实施例2中组合式橡胶硫化成型装置的结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚地理解本发明的技术内容，下面参照附图，对本发明的实施方式作进一步的详细描述。

现有硫化工艺中，橡胶原材料投、射入模腔，加热板压合加热硫化，硫化后起模取出产品，各个工艺流程独立进行，其他工序必须要等上一个工序完成后才能进行，大大浪费了生产时间，降低了工作效率。针对现有技术中的这种缺陷，本发明设计的组合式橡胶硫化成型装置将橡胶硫化成型装置设置成由多个硫化处理单元组成的结构，硫化成型机构的这些硫化处理单元活动安装在模具传送机构上，可根据橡胶产品的硫化所需增加或减少硫化处理单元的数量，相应地，增加或减少橡胶模具的数量，充分利用硫化工艺的整体生产时间。一般情况下，注射橡胶和开启模具所需要的工艺时间类似，但硫化工艺所需时间要多上几倍、十几倍甚至几十倍，在进行普通橡胶原料的压合加热硫化操作时一般要设计约4至15组硫化处理单元及模具，如果是单模橡胶制品其需要压合加热硫化的时间在10分钟以上那么所需的硫化处理单元及橡胶硫化模具就要超过15组，这时，本发明采用的组合橡胶硫化成型装置在节约能源、节约工时、节约橡胶原材料、设备采购性价比高等方面的优点会更加突出。