[发明专利]粉煤灰陶粒生料分步造粒装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉煤灰陶粒生料造粒装置，具体涉及一种粉煤灰陶粒生料分步造粒装置。

背景技术

目前粉煤灰陶粒生料造粒方法一般是造粒混合料仓内的混合料通过输送装置送至造粒圆盘上，混合料在旋转的圆盘上运转后成核并最后成粒，即混合料在旋转的圆盘上造核至造粒的过程全部在圆盘内完成。但这种造核至造粒的过程全部在圆盘内完成方法存在严重的不足，即进入旋转圆盘上的混合料中的松散颗粒作无规则滚动而造出的球核和粒大小不一致，形状也不规则，颗粒结合不紧密而导致生球强度差，成型后易碎；同时混合料在旋转的圆盘上造核至造粒的过程全部在圆盘内完成需要较长的时间，使得造粒效率低下。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供了一种结构简单、安装方便且能极大地提高造粒效率的粉煤灰陶粒生料分步造粒装置。

为实现上述目的，本发明提供一种粉煤灰陶粒生料分步造粒装置，包括造粒混合料仓、气泵、输料管、挤压喷头及造粒圆盘，所述造粒混合料仓下端设置有控制放料量的气动插板阀，所述造粒圆盘下端设置有传动装置，传动装置包括升降油缸和液压支杆，所述输料管内设置有内渐开线螺旋面，输料管内的内渐开线螺旋面导程为输料管直径的二分之一；所述挤压喷头上设置有若干个锥形挤压孔，锥形挤压孔的外侧口的直径小于内侧口直径。

所述挤压喷头位于造粒圆盘中心上方且到造粒圆盘中心的距离为造粒圆盘半径的四分之一。

所述内渐开线螺旋面的外螺旋线到输料管中轴的距离为输料管直径的二分之一，内渐开线螺旋面的内螺旋线到输料管中轴的距离为输料管直径的四分之一。

本发明的有益效果：本发明的粉煤灰陶粒生料分步造粒装置结构简单，安装方便；粉煤灰陶粒生料分步造粒装置把造核工序与混合料输送同时进行，使得整个造粒效率比传统装置的生产效率提高三分之一倍；压力涡旋气流造出的球核强度高，同时调整造粒圆盘倾角即可延长造粒滚动时间从而使得造出的粒强度更高，减少生球在周转过程中的破损率。

下面结合附图对本发明的粉煤灰陶粒生料分步造粒装置作进一步说明。

附图说明

图1是本发明粉煤灰陶粒生料分步造粒装置的结构示意图；

图2是本发明造粒圆盘剖示图；

图3是本发明的内渐开线螺旋面结构示意图；

图4是本发明内渐开线螺旋面输料管内部结构示意图。

图中：1、造粒混合料仓，2、气动插板阀，3、气泵，4、内渐开线螺旋面，5、挤压喷头，6、造粒圆盘，7、升降油缸，8、液压支杆，9、输料管，10、传动装置，11、内侧口，12、锥形挤压孔，13、外侧口，14、外螺旋线，15、内螺旋线。

具体实施例

如图1所示，本实施例的粉煤灰陶粒生料分步造粒装置包括造粒混合料仓1、气泵3、输料管9、挤压喷头5及造粒圆盘6，造粒混合料仓1下端设置有控制放料量的气动插板阀2，造粒圆盘6下端设置有传动装置10，传动装置10包括升降油缸7和液压支杆8。输料管9内设置有内渐开线螺旋面4，输料管9的直径为20厘米，输料管9内的内渐开线螺旋面4导程长度为输料管9直径的二分之一即10厘米。挤压喷头5位于造粒圆盘6中心上方且到造粒圆盘6中心的距离为造粒圆盘6半径的四分之一。

如图2所示，挤压喷头5上设置有若干个锥形挤压孔12，锥形挤压孔12的外侧口13的直径小于内侧口11直径。

如图3、图4所示，内渐开线螺旋面4的外螺旋线14到输料管9中轴的距离为输料管9直径的二分之一即10厘米，内渐开线螺旋面4的内螺旋线15到输料管9中轴的距离为输料管9直径的四分之一即5厘米。

使用本发明工作时，先将气动插板阀2打开使得混合料由造粒混合料仓1流入输料管9进料口，再由气泵3产生的压力气流把混合料送入设置有内渐开线螺旋面4的输料管9，混合料在输料管9内由渐开线螺旋面形成的涡旋气流作用下顺着内螺纹4作螺旋运转，同时涡旋气流驱使混合料中的微小颗粒也是有规则地运转，而且混合料中的微小颗粒互相撞击并粘合而形成多个微小球体，微小球体由涡旋气流推进挤压喷头5上的锥形挤压孔12，通过锥形挤压孔12所挤出的大小一致且密集度很高的微球体即球核，因此输送管9既有输料又有造核功能。造粒圆盘6由传动装置10的升降油缸7和液压支杆8来调整造粒圆盘6的倾角，球核进入转动的造粒圆盘6内滚动并粘合散落的混合料后则粘合混合料后的球核由小到大而变为符合生产要求的粒，造粒圆盘6的倾角大时球核滚动时间长且造成的粒强度高，倾角变小时造出的合格的粒即从造粒圆盘6流出。