[发明专利]一种电动汽车用肋片式单体电池结构

说明书

技术领域

涉及新能源汽车动力电池领域，具体涉及纯电动汽车或混合动力汽车用单体电池结构。

背景技术

电动汽车的技术关键是动力电池，动力电池性能的优劣直接决定了电动汽车未来的市场前景。由于动力电池在充放电过程中会释放出大量的热，导致电池包的温度上升，会直接影响电池的使用性能和寿命，温度过高则可能会引发安全事故；另外，在温度过低时，也需要对动力电池进行加热处理，以提高其使用性能。

目前市场上开发的电动汽车用动力电池多采用空气或液体为介质的散热和加热，热量或冷量传热主要是通过介质与电池表面的对流换热或导热形式进行。现在电动汽车使用的动力电池结构多为长方体或圆柱体，其换热面均为平整的侧面。从传热的角度看，规则平整的换热面强化不能有效提高传热量，对电动汽车动力电池的迅速散热和加热不利。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种散热面积大，换热系数高的电动汽车用肋片式单体电池结构。

本发明采用如下技术方案：

一种电动汽车用肋片式单体电池结构，由电极、电池基体、凸台、凹槽组成，其特征在于：单体电池壳体侧面具有交错平行排列的凸台和凹槽，凸台和凹槽均与电池基体底面成0°～90°角。

所述的凹槽宽度与凸台宽度比例值范围为1～5，凸台宽度值范围为2-10mm。

与现有技术相比，本电动汽车用肋片式单体电池结构有以下优点：

(1)本发明在单体电池壳体侧面设置交错平行排列的凸台和凹槽，将电动汽车用单体电池设计成肋片式。成组时将多个肋片式单体电池横向整齐同向排列，且肋片式单体电池间留有较小间隙。流体流过电池组中电池壳体表面交错排列的凸台和凹槽在电池壳体两侧错排形成的曲折流道，增强了换热流体流过动力电池组中两两单体电池间隙时的扰动，提高了换热系数，强化了传热效果。

(2)同时，通过肋片式的结构设计，使得单体电池壳体表面的肋化系数增大，壳体表面传热面积大为增加，也显著增加了传热量，达到了强化传热的目的，使单体电池能迅速获得散热或加热。。

附图说明

图1是本发明实施例1电动汽车用肋片式单体电池结构立体图。

图2是本发明实施例1电动汽车用肋片式单体电池模块立体图。

图3是本发明实施例1电动汽车用肋片式单体电池模块左视图。

图4是本发明实施例1电动汽车用肋片式单体电池组装配图。

图5是本发明实施例2电动汽车用肋片式单体电池结构立体图。

图6是本发明实施例2电动汽车用肋片式单体电池模块立体图。

图7是本发明实施例2电动汽车用肋片式单体电池模块左视图。

图8是本发明实施例2电动汽车用肋片式单体电池组装配图。

图9是本发明实施例3电动汽车用肋片式单体电池结构立体图。

图10是本发明实施例3电动汽车用肋片式单体电池模块立体图。

图11是本发明实施例3电动汽车用肋片式单体电池模块左视图。

图12是本发明实施例3电动汽车用肋片式单体电池组装配图。

图中，1、电极；2、电池基体；3、凸台；4、凹槽；5、电极接线；6、电池盒体。

具体实施方式

实施列1

一种电动汽车用肋片式单体电池结构，如图1所示，由电极1、电池基体2、凸台3、凹槽4组成。单体电池壳体侧面具有交错平行排列的凸台3和凹槽4，凸台3和凹槽4均与电池基体2底面成0°～90°角，在本实施例中取30°。

凹槽4宽度与凸台3宽度比例值范围为1～5，本实施例中取1，即二者宽度相同。凸台3宽度值范围为2-10mm，本实施例取值为4mm。

本实例的肋片式单体电池的形状为长方体。凸台3和凹槽4设置在长方体的两个最大侧面，两侧面上的凸台3和凹槽4错位排列。

在电动汽车动力电池装配结构上，将2～10个单体电池横向整齐排列组成一个电池模块，通过电极接线5连接在一起形成串联，如图2、图3所示，本实施例电池模块中单体电池个数取5；电池模块中单体电池之间间隔2-10mm，本实施例取间隔5mm。将多个电池模块纵向整齐排列组成一个电池组置于电池盒体6中，如图4所示，本实施例电池组中取电池模块取4个。