[发明专利]一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法，属纺织加工技术领域。

背景技术

涡流纺纱技术是采用高速旋转的涡旋气流对纤维流进行加捻成纱的一种自由端纺纱方法，其纺纱过程如下：纤维须条沿纤维喂入通道向涡流室内部输送。由于纤维喂入通道出口区域阻捻部件的存在，纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室。纤维的前端直接进入到锭子状导纱轴体的引纱通道内部，而纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，纤维在纤维喂入通道与引纱通道之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分不再保持在纤维喂入通道内，而是在涡流室内部、引纱通道的入口处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道，一面受气流轴向分量的作用被拉紧，倒伏在锭子状导纱轴体前端的锥面上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特地螺旋状的纤维涡流。其中的纤维克服气体排出通道内的气流力而向着引纱通道的入口牵引，并包围在随后进入引纱通道的纤维前端上形成结构紧密的纱线。形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。采用涡流代替机械的加捻和凝聚作用而不需要回转的机件，因而喷气涡流纺具有速度快、产量高、工艺流程短、制成率高等优势。日本2003年推出的MVS861型涡流纺纱机纺纱速度高达450m/min，并配置空气自动捻接器、自动落纱系统，实现自动纺纱。涡流纺纱线优势在于：具有环锭纱线外观结构，且毛羽甚至比环锭纱还要少，纱线耐磨性高；纱线强力高于转杯纱；纱体中纤维堆砌密度低，压缩回弹性优异等。

现有涡流纺技术存在局限和瓶颈问题：首先，线纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室，进入涡流室内的纤维须条在涡流成纱过程中，受到气流抽拔作用，部分纤维能够克服周边纤维的摩擦抱合力而脱离纱体，随进入到排出通道中的气流排出，形成落纤，导致纱线成型质量下降、原料浪费；其次，喷气涡流纺是通过涡流推动自由端纱尾作环形高速回转加捻而成纱，属于自由端非握持纺纱，导致纺纱过程中对纤维的握持力不足，纤维内外转移程度低，纤维抱合程度差，纺纱强力较低，抱合力差、刚度大的纤维无法成纱。研究表明：喷气涡流纺纱线内部呈平行状的芯部纤维约占21%，环锭纺纱线内部呈螺旋状的芯部纤维约占55%，导致涡流纺纱线甚至仅是环锭纱线强度的66%(A.K. Soe, M. Takahashi, M. Nakajima, T. Matsuo and T. Matsumoto, Textile Res. J. 74:819-826,2004.)。因此，涡流纺技术具有纺纱强力低、可纺纤维原料范围有限、无法纺制高支纱等局限和瓶颈问题。

采用复合纺纱技术是解决短纤维成纱问题的主要方式之一。复合纺纱包括包芯纺、包缠纺、花式线纺制等。涡流复合纺纱技术目前只涉及到包芯复合纺纱：美国专利公开号US 2002/0026781 A1，公开日2002.03.07，发明创造名称为“Core yarn manufacturing machine and core yarn manufacturing method”，该申请公案提供了一种纺制涡流包芯纱的长丝喂入装置及涡流纺纱机上包芯复合纺纱的方法：通过采用可同步喂入、同步断纱停喂的芯丝喂入装置，经前罗拉钳口将芯丝喂入到涡流纺纱器的纤维喂入通道，与纤维须条汇合，并在左右纤维刷握持和涡流加捻协同作用下，将短纤维须条包缠在芯丝上，形成涡流包芯纱。美国专利公开号US 2002/0124543 A1，公开日2002.09.12，发明创造名称为“Apparatus for producing a core spun yarn”; 中国专利公开号CN101368305，公开日2010.06.02，发明创造名称为“一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置”，上述两项申请公案一致地提供了一种通过另开导丝通道实现生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，且所开设的导丝通道的出丝口与引纱通道的入口位于同一轴线上，使得芯丝直接喂入到涡流成纱须条的正中心。上述涡流复合纺纱时，芯纱都是从正对着纱线引导的方向喂入，与成纱引导方向没有明显喂入夹角，因此喂入芯丝一般位于复合纱线的芯层，无法达到长丝纱线在多花色、多形式地包缠在复合纱线表层，产生花色效应。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种生产花式纱的涡流复合纺纱方法。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：