[发明专利]一种低成本胶原纤维再生皮革及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及非织造材料及其制造方法，具体涉及一种低成本胶原纤维再生皮革及其制造方法。

背景技术

天然真皮的边角余料数量很大，如能对其进行二次利用，特别是二次加工成再生皮，将可产生相当大的财富，同时对绿色节能环保产生积极的意义。目前，利用天然真皮的边角余料加工成再生皮的方法主要包括：碎块粘合法、纤维粘合法和纤维刺固法。其中，经纤维粘合法得到的再生皮革手感差，但强度高；经纤维刺固法得到的再生皮革强度虽稍逊，但手感接近真皮。但是，不管是采用纤维粘合法，还是采用纤维刺固法，再生皮革的生产成本都很高。

在利用胶原纤维与其他纤维混合得到的混合纤维制造再生皮方法中，所添加的其他纤维主要是具有热熔粘合特性的纤维，并起到粘合胶原纤维、提高再生皮强度的目的，如专利CN 102115955 B中提到的再生皮革。与此同时，在该专利中，为了避免添加的热熔粘合纤维破坏再生皮表面的手感，特设计了三明治式的纤网结构，将高热熔粘合纤维含量的纤网作为中层。这种方法在铺网时需要三个成网系统，对设备的要求高，自然也提高了生产成本。

针对现有再生皮生产成本高的缺点，有必要开发一种低成本且性能接近真皮的胶原纤维再生皮革以及一种用于制造这种低成本胶原纤维再生皮革的简单工艺方法。

发明内容

本发明需要解决的技术问题在于提供一种低成本且性能接近能真皮的胶原纤维再生皮革。

同时，本发明需要解决的技术问题还在于提供一种用于制造这种胶原纤维再生皮革的工艺方法。

本发明需要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种低成本胶原纤维再生皮革，它的纤网材料组成及其重量百分比为：胶原纤维85~99%，粘胶纤维1~15%。

优选地，在该再生皮革中，胶原纤维的长度为1cm以上，粘胶纤维的长度为2cm以上。优选地，胶原纤维的长度为1~3cm。

一种上述低成本胶原纤维再生皮革的制造方法，依次包括以下步骤：

(1)解纤：将真皮进行解纤，形成胶原纤维；

(2)开松：将胶原纤维与粘胶纤维混合均匀得到混合纤维，再将混合纤维用开松机开松；混合纤维中，胶原纤维重量占85~99%； 

(3)铺网：将开松后的混合纤维铺成网；

(4)刺固：将铺好的纤网进行正反刺固处理，形成基布；

(5)切边、收卷、包装：将所得基布不规则、多余的部分切齐后，收卷，包装。

优选地，在上述制造方法中，步骤(1)中真皮为制革加工中的边角下料。

优选地，在上述制造方法中，步骤(2)中胶原纤维的长度为1cm以上，粘胶纤维的长度为2cm以上；且在胶原纤维和粘胶纤维混合之前还需要先将胶原纤维和粘胶纤维各自用开松机开松。

优选地，在上述制造方法中，步骤(3)中混合纤维用梳理铺网机梳理后，用梳理铺网机经纬向交错铺网。

进一步优选地，在上述制造方法中，所述步骤(3)中在梳理铺网机铺网后，还需要用气流铺网机将混合纤维立体交错铺网。

优选地，在上述制造方法中，步骤(4)中将铺好的纤网利用水刺机进行正反水刺刺固处理，形成基布。

进一步优选地，在上述制造方法中，步骤(4)中在水刺刺固之前还依次需要预湿和至少一次预刺，即先将铺好的纤网先经过预湿，预湿压力为2~6MPa，预湿时间为2~5秒，接着再进行预刺，预刺压力为30~80 MPa，预刺时间为1~3秒，然后利用水刺机200MPa以上的高压水流进行正反水刺刺固处理，然后压干水分，形成含水量为10~55%的基布，然后烘干水分。

优选地，在上述制造方法中，步骤(4)烘干温度为40~100℃，烘干时间为3~12分钟。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1．本发明一种低成本胶原纤维再生皮革及其制造方法，该再生皮革中，纤网掺杂了低成本的粘胶纤维，降低了再生皮革的生产成本。

2．本发明一种低成本胶原纤维再生皮革及其制造方法，该再生皮革中，粘胶纤维的重量百分数控制在15%以内时，其具有与真皮的相近的手感。

3．本发明一种低成本胶原纤维再生皮革及其制造方法，针对解纤后胶原纤维的长度短、再生皮革强度低的缺陷，在该制造方法中，选用长度在2cm以上的粘胶纤维与胶原纤维混合后再铺网，利用粘胶纤维长度长的特点，并借助混合开松和刺固工艺，可使单根粘胶纤维与多根胶原纤维产生缠绕结构；与仅由同样长度的胶原纤维组成的再生皮革相比，该再生皮革的横、纵向撕裂强度均提高2~5N，横向拉伸断裂强度也提高了5~14N，强度上更接近真皮。