[发明专利]一种催化裂化油浆催化剂脱除方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种催化裂化油浆催化剂脱除方法。

背景技术

催化裂化（FCC）外甩油浆中含有大量的带短侧链稠环(3～5环)芳烃，是生产炭黑、针状焦、碳纤维、橡胶软化剂及填充油、塑料增塑剂、重交通道路沥青及导热油等高附加值产品的优质原料，综合利用油浆具有很好的经济效益。

但不论油浆是通过换热后再送入装置还是被甩出装置作为其它化工原料，严格控制其中的固粒含量是必不可少的措施。现今FCC油浆中的高催化剂含量影响了后续工艺处理和深加工产品的质量。例如，生产炭黑或橡胶填充剂要求油浆中的固相含量不大于500ppm，生产针状焦要求固粒含量不大于100ppm，生产碳纤维要求固粒含量为10～20ppm。即使将油浆调合后作为燃料油使用,催化剂微粒也会导致燃料火喷磨损严重、堵塞,并且因烟气中催化剂细粉沉积在加热炉管表面而影响传热。此外,当从沉降器带出的催化剂较多时,磨损和堵塞油浆换热器的现象也会发生。因此,脱除油浆中的固体颗粒是综合利用FCC油浆的必要前提。

目前，国内外FCC油浆液固体系分离技术主要有沉降、离心、旋液、过滤、静电分离等分离技术。

从国内、外的应用情况来看，离心分离由于不能适应石油化工生产的高温、流程密闭、高压等特点而未能在石化生产中得到应用；自然沉降法具有设备简单、运行成本低、操作容易等特点，但其净化效率低、分离周期长、设备也很庞大，在大规模工业生产线上难以推广应用。

静电分离和过滤分离技术一般都用在FCC外甩油浆净化处理工艺上，尽管分离效率高，但却存在设备投资大、处理能力低、影响分离效果的因素多、适应性不好且操作控制极为复杂等问题。我国石化企业曾引进两套油浆静电分离装置和多套过滤分离装置，经工业运转表明，都难以使油浆中固含量低于100μg/ｇ和实现长周期稳定运转，在大规模工业化应用中还存在很多问题。

与其他分离技术相比，由于旋液分离技术具有处理量大、工艺适用性好、易于工业化等优点，但是由于油浆粘度大、催化剂粉末细、脱除困难，分离效率相对较低，长期以来一直被当作预处理和粗分离技术来应用。

发明内容

本发明的目的是提供一种催化裂化油浆中催化剂的脱除方法，针对催化裂化油浆的特点，采用溶剂对催化裂化油浆进行稀释降粘，在较低温度下采用高效固液分离设备实现催化剂高效脱除，同时对溶剂进行回收循环利用。

本发明提供的催化裂化油浆中催化剂的脱除方法，主要包括三部分内容。

首先，采用糠醛溶剂在50-80℃条件下按照0.5:1～3:1的混合比与催化油浆进行充分混合，实现油浆降粘；混合方式根据处理能力和条件的不同选择不同混合方式实现高效混合，如在较大流量时可以采用混合泵进行混合，较小流量时可采用传统的搅拌混合方式。

其后，对于稀释降粘后的催化裂化油浆、糠醛溶剂混合液，利用高效旋液分离器、碟片离心机或卧式螺旋离心机脱除催化剂粉末，分别得到油浆-糠醛混合液和含油催化剂残渣；分离流程可以采用一种单一分离设备，为了提高催化剂脱除效果，也可以采取几种不同分离设备进行串联分离。由于采用的是高效固液分离设备，生产连续、处理量大、分离效果好。

最后，对于经固液分离后分别得到的净化油浆中的糠醛和沉渣中的糠醛需要分别进行糠醛回收，其中净化油浆中的糠醛可采用升温闪蒸方式进行回收，沉渣中的糠醛可开用蒸汽气提方式进行回收；进行溶剂回收后的残渣可直接作为道路沥青的调和组分。

本发明工艺流程、设备简单，操作简便，工艺条件缓和，能耗低，适应范围宽，易于大规模工业化生产。利用本发明工艺及装置可将催化裂化油浆中催化剂的含量降至0.01g/l范围内，澄清油收率达到96～99%，溶剂消耗<1%。

附图说明

图1为采用旋液分离器与卧螺离心机串联的催化裂化油浆中催化剂的脱除工艺流程。

图2为采用卧螺离心机进行固液分离的催化裂化油浆中催化剂的脱除工艺流程。

图3为采用碟片离心机进行高效固液分离催化裂化油浆中催化剂的脱除工艺流程。

具体实施方式

实施例1（附图1）

1）加热预处理：将催化裂化油浆2和糠醛1同时加热至70℃；

2）油剂混合分散：把糠醛和催化裂化油浆按照（0.5～2）:1混合后经混合泵3进一步深度混合进入混合稳定罐4。