[发明专利]一种挤出机的双金属筒体

说明书

技术领域

本发明涉及挤出机筒体，具体涉及一种挤出机的双金属筒体。

背景技术

挤出机的筒体是挤出机的重要部件，挤出机的筒体和螺杆配合实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，因此挤出机筒体必须要具备耐高温、耐压强、耐腐蚀的特性，现有技术中的挤出机筒体多数以氮化钢为原料的一体结构，这种结构耐高温、耐腐蚀性能有限，并且随着磨损深度的增加，氮化钢的硬度急剧下降，需要经常更换，大大增加企业的生产成本。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种具有超强耐高温、耐腐蚀性能和超长使用寿命的挤出机的双金属筒体。

本发明为解决现有技术存在的问题采用以下技术方案，包括筒体，筒体内还设有内壁为8字形、外壁为椭圆形的连体衬套，所述连体衬套外表面与筒体过度配合连接。所述连体衬套内壁设有一层厚度为2mm的合金材料。

本发明制备工艺为：

步骤一，选用20钢或45钢制成的钢管，在管内加入质量百分比为4%-50%的Cr粉末，质量百分比为5%-90%的Ni粉末，质量百分比为2%-60%的Co粉末和质量百分比为2%-50%的W粉末混合均匀。

步骤二，把加入混合均匀的合金粉末的钢管放入离心浇铸模具中，加热钢管至1200℃—1350℃，至合金粉末完全融化至液态。

步骤三，使离心浇铸模具沿钢管轴心以500-2000r/min的速度旋转，使液态合金均匀的分布在钢管内壁，且厚度为2mm。

步骤四，将经过离心浇铸后的钢管放入500℃的保温室内，保温8小时。

步骤五，将保温后的钢管通过快走丝线切割机床切成截面为C形的管料。

步骤六，将步骤五中制成的管料放在精密磨床上，研磨C形开口面至表面粗糙度达到Ra≤0.4,将管料内壁研磨至Ra≤0.8。

步骤七，将步骤六中制成两块相同管料的C形开口面相对，对两管料接合部和内部分别焊接成型，结合部采用普通焊接，内部采用氩弧焊的方式焊接成8字形连体衬套。

步骤八，将连体衬套装配入与连体衬套外形匹配的锻造成型的筒体中。

本发明的有益效果是：采用连体衬套与筒体配合的方式，连体衬套使用合金材料制成，筒体采用普通钢材制成，相对于传统的一体式筒体来说，减少了90%的材料成本。并且本发明具有超强的耐磨损、耐高温、耐腐蚀性能，大大延长了挤出机筒体的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做详细的描述。

如图1所示，本发明包括筒体1，包括筒体1，筒体1内还设有内壁为8字形、外壁为椭圆形的连体衬套3，所述连体衬套3外表面与筒体1过度配合连接。所述连体衬套3内壁设有一层厚度为2mm的合金材料。

本发明制备工艺为：

步骤一，选用20钢或45钢制成的钢管，在管内加入质量百分比为4%-50%的Cr粉末，质量百分比为5%-90%的Ni粉末，质量百分比为2%-60%的Co粉末和质量百分比为2%-50%的W粉末混合均匀。

最为优选实施例，管内合金粉末为：质量百分比为16%-18%的Cr粉末，质量百分比为59%-61%的Ni粉末，质量百分比为10%-12%的Co粉末和质量百分比为7%-9%的W粉末混合均匀。

步骤二，把加入混合均匀的合金粉末的钢管放入离心浇铸模具中，加热钢管至1200℃—1350℃，至合金粉末完全融化至液态。

步骤三，使离心浇铸模具沿钢管轴心以500-2000r/min的速度旋转，使液态合金均匀的分布在钢管内壁，且厚度为2mm。

最为优选实施例，离心浇铸模具沿钢管轴心以1200r/min的速度旋转，使液态合金均匀的分布在钢管内壁。

步骤四，将经过离心浇铸后的钢管放入500℃的保温室内，保温8小时。

步骤五，将保温后的钢管通过快走丝线切割机床切成截面为C形的管料。

步骤六，将步骤五中制成的管料放在精密磨床上，研磨C形开口面至表面粗糙度达到Ra≤0.4，将管料内壁研磨至Ra≤0.8。

步骤七，将步骤六中制成两块相同管料的C形开口面相对，对两管料接合部和内部分别焊接成型，结合部采用普通焊接，内部采用氩弧焊的方式焊接成8字形连体衬套3。

步骤八，将连体衬套3装配入与连体衬套3外形匹配的锻造成型的筒体1中。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。