[发明专利]100%固含量双组份环氧树脂小口径管道内补口方法

说明书

技术领域：本发明涉及小口径管道内补口技术，尤其是100%固含量双组份环氧树脂小口径管道内补口方法。

背景技术：由于焊接中的热应力影响，焊材和基材的差异易形成电化学腐蚀的因素，以及单管道内涂后，会在焊口附近形成一个大阴极小阳极的腐蚀电池形态，使得焊口处较原来更快速度的形成腐蚀穿孔。因而管道内补口技术成为管道内防腐中的核心技术。单根管道的涂层内衬施工相对容易实施，但是对安装焊接后焊缝处再进行补口补伤处理，却没有一个良好的办法。钢质管道施工时多采用对接焊接的方法。这种方法连接的管道接头性能好，成本低，操作简便，密封性能好。但接头焊接温度高达一千度以上，管道在焊接接头周围的内防腐层通常都会遭到破坏，焊口处就成了裸管，整根带有内防腐层的管道往往形成了大阴极小阳极，加速管道腐蚀。所以，焊缝和焊缝周围内防腐层遭到破坏的区域如果不进行补口处理，在使用过程中往往会被优先腐蚀，造成泄漏和停工停产的损失。目前，还缺少焊后内补口的有效设备和方法。尤其是对于号称可以埋在地下50年不腐蚀的喷瓷管道和耐蚀性比较强的涂塑钢管，焊接接头的防护问题一直是制约其推广应用的主要因素。

随着我们应用100%固含量环氧树脂涂料，管道内防腐中单根预制阶段的产品质量已基本可以满足各类输送介质条件的耐腐蚀要求，且预制生产也实现了工业自动化操作，但现场内补口工序目前还存在一些缺陷和不完善的地方，严重时甚至成了管道内防腐市场发展的瓶颈。近些年来国内外开发出不少的管道内补口的方法，如记忆合金法、内衬短接法、机械压接法、丝扣连接法、管端加焊不锈钢短节法、热喷涂焊法、智能补口机法等等，但有的方法因苛刻的工艺条件限制，在焊接现场没有办法得到有效的应用，如记忆合金和内衬短节法，有的因需要繁杂的前期施工工序作配合，在现场得不到有效的推广。如机械压接和丝扣连接法，有的因施工成本高昂或现场技术不成熟等原因，失去了现场应用的实际价值，如加焊不锈钢短节和各种材质的内衬短接法等。对于长输管线，特别是较小口径的长输管线时，上述诸多方法均显示出了自身应用的局限性。 

发明内容：本发明的目的是提供一遍补口就达到设计干膜厚度的100%固含量双组份环氧树脂小口径管道内补口方法，它解决了其它技术存在的问题，本发明的目的是这样实现的，它是由补口准备、管道内焊口除锈、管口内喷涂、内防腐层质量检测四大步骤完成的，第一步补口准备： 到达施工地点后将各种器材安置在管道约二百米的中间，夏季早晨包覆焊口，冬季中午包覆焊口，注意与地面完全隔离；发电机要放在防尘垫上面，并对发电机罩上防尘罩；对设备进行连接，10芯20芯和航空插头要对准插接，补口车要轻拿轻放，注意旋喷头不能粘有任何沙尘；用直尺调整旋喷头中心距，春秋冬天定在管道中心位置，夏季高温天气中心偏上1毫米左右，根据现场天气和试喷结果适当调整；清洗检查混合器，旋喷头，不能有任何堵塞；对双料箱放气并进行清空；在双料箱内加注100%固含量双组份液体环氧树脂，把空气全部排出，必须不再冒气为止，必须加满；在补口管道外表面试喷涂约5秒，观察100%固含量双组份液体环氧树脂输出是否流畅，混合比例是否正常，涂层是否固化。

第二步、管道内焊口除锈：磨口，在对焊口进行连接时，必须对焊口用专用直磨机除锈打磨，同时对焊口内涂层二十至三十公分进行拉毛处理；使用大功率直磨机对管端进行深度除锈，并对管端约100毫米涂层进行拉毛处理，之后用干净纱布擦拭干净；使用焊口清渣磨平除锈车对有尖锐突起等不规则焊口进行清理磨平；使用强力吹扫装置清理沙尘；要对管道进行正反方向的吹扫，把管道内的沙尘等异物强力吹扫出去；同时对进入管道的电缆注意清理沙尘，防止带入污物。