[发明专利]一种转炉炉底残留钢渣的清除方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢领域，具体地，本发明涉及一种转炉炉底残留钢渣的清除方法。

背景技术

随着转炉炼钢工艺的发展，转炉的生产节奏已经有了较大提高，溅渣护炉技术的应用也为炉壁寿命的提高提供了技术支持。用于溅渣护炉的炉渣要求具有高熔点和高粘度的特点，以便能粘附在炉壁上减少炉壁的侵蚀，起到保护炉壁的作用。而这种高熔点、高粘度的钢渣并不是全部粘附在转炉的炉壁上，而有相当一部分在溅渣护炉后残留在转炉炉底（如图1所示）。图2为图1中所示残渣经倒渣处理后的效果图，从图2能清楚地看出这种残留的钢渣，也不易从转炉中倒出，久而久之随着转炉炉底钢渣的积累，就会引起转炉炉底上涨。转炉炉底的上涨，势比造成转炉炉容比的减小，影响了转炉的有效容量，减少转炉的出钢量；炉容比的减小还会导致喷溅的发生，不利于转炉炼钢的稳定顺行，同时还加剧了转炉炉口耐材的侵蚀，影响炉壁的寿命。此外，顶底复吹转炉已经是当今炼钢的主流炉型，而炉底钢渣的积累，势必会影响顶底复吹转炉的底吹效果，不利于转炉冶炼过程中温度和成分的均匀控制，进而影响转炉炼钢的冶炼效果。

目前，转炉炉底残留钢渣的清除方法主要是溅渣护炉后对炉底残留钢渣进行倒渣操作，将其从炉中倒出。由于溅渣护炉后的钢渣较粘，单单依靠倒渣操作，清除的钢渣十分有限，从图1和图2的对比就可以看出。在炉底上涨严重而倒渣后仍不能有效清除钢渣的情况下，也需要辅助吹氧进行钢渣清除，但单纯吹氧化渣慢，清除效果也不明显，因此，急需开发一种转炉炉底残留钢渣有效的清除方法。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种转炉炉底残留钢渣的清除方法，该方法能快速清除转炉炉底残留钢渣，避免炉底上涨，保证合适的炉容比，减少喷溅，保证转炉冶炼的稳定性和冶炼效果。

为达到上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种转炉炉底残留钢渣的清除方法，所述方法包括如下步骤：

1）转炉炉底钢渣残留300～400mm时，向炉中加入30～70kg的硅钙钡合金；

2）加入硅钙钡合金后，将转炉摇至正常工作位，然后控制氧枪喷头与转炉炉底的距离为1.2～2m，进行吹氧，氧气压力为0.8～1.1Mpa，吹氧时间为50～70秒；

3）吹氧结束并倒渣，再将转炉摇正，开始新一炉的冶炼。

所述硅钙钡合金的成分为（按质量百分比计）：46%～56%的Si，11%～14%的Ca，12%～16%的Ba，0.2%～0.6%的C，0.01%～0.03%的P，0.04%～0.12%的S，1.2%～1.6%的Al，其余为Fe元素或杂质。在满足该成分范围的条件下，可以使用牌号为FeBa₁₃Ca₁₂Si₅等牌号的硅钙钡合金。同时考虑到加入量的可控制性，以及方便操作等因素，优选使用小袋封装的合金，每袋重量为10kg或5kg。

所述转炉炉底钢渣残留360mm时，向炉中加入50kg的硅钙钡合金。

所述氧枪喷头与转炉炉底的距离优选为1.5m或1.55m。

所述氧气压力优选为0.9MPa或1MPa。

所述吹氧时间优选为59秒或63秒。

本发明的应用时机是转炉溅渣护炉后，向转炉中加入硅钙钡合金，将氧枪喷吹枪位降到下限，用一定氧压进行吹氧加热调渣、化渣，改善钢渣的流动性，最后将转炉摇至炉口朝下，将转炉炉底残留钢渣从转炉炉口倒出。

本发明中硅钙钡合金的加入量为30～70kg，加入方式可以为人工从炉口加入，具体操作为：溅渣护炉后，将转炉摇平至炉口朝后，此时人工将硅钙钡合金扔入转炉炉底，加完合金后，将转炉摇至正常工作位，并进行吹氧操作。

本发明相对于现有技术具有如下的优点：本发明采用加入硅钙钡合金辅助吹氧的方法，可以快速化渣，降低钢渣的粘度，提高钢渣的流动性，进而使炉底残留钢渣可以从炉口倒出，避免炉底上涨，保证合适的炉容比，不影响转炉生产节奏和效率，不影响炉壁的使用寿命。同时，本发明可以在不增加任何装置、不改变现有操作工艺的前提下实现。

附图说明

图1为溅渣护炉后转炉炉底残留钢渣的厚度；

图2为溅渣护炉并倒渣后转炉炉底残留钢渣的厚度；

图3为本发明的工作状态示意图；

图4为实施本发明后转炉炉底残留钢渣的厚度；

其中：1、氧枪；2、炉底；3、炉底残留钢渣；4、硅钙钡合金；5、氧气。

具体实施方式

下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。