[发明专利]一种炼钢炉渣余热的回收利用系统

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢高炉产生的炉渣余热的回收利用技术领域，特别是涉及一种炼钢炉渣余热的回收利用系统。

背景技术

炼钢高炉产生的炉渣含有大量的余热，温度很高，通常在1500℃左右，难以储存。现有技术利用冷却水对炉渣进行降温，在其温度降至80℃-90℃后运到炉渣场进行储存，而冷却水吸收炉渣余热后温度升高至80℃-90℃，集中输送到凉水塔内，利用空气对其降温。可见，这种技术不仅浪费了大量的热量（是一种能源），而且由于向大气的热排放，又污染了环境。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种炼钢炉渣余热的回收利用系统，能回收利用炉渣的余热，节约能源，减少环境污染。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种炼钢炉渣余热的回收利用系统，用于回收利用高炉产生的炉渣中的余热；该系统包括：冷凝器组、炉渣场、补水场和锅炉；其中，

所述冷凝器组包括N个相互串联的冷凝器，分别为一号冷凝器至N号冷凝器，N为大于1的整数；所述串联为：冷却水按从N号冷凝器至一号冷凝器的顺序依次流经各冷凝器，并对位于各冷凝器内的炉渣进行冷却而升温变成蒸汽；炉渣按从一号冷凝器至N号冷凝器的顺序依次传送经过各冷凝器，并向流经各冷凝器的冷却水释放所述余热而降温；

所述高炉的炉渣输出口与所述一号冷凝器的炉渣入口相连，以将所述高炉产生的炉渣送入一号冷凝器；所述一号冷凝器的蒸汽出口与所述锅炉相连，以将所述冷却水吸收所述炉渣的余热后变成的蒸汽送入所述锅炉；

所述N号冷凝器的炉渣输出口与所述炉渣场相连，以将冷却完毕的炉渣送至所述炉渣场存放；所述补水场与所述N号冷凝器的冷却水输入口相连，以将其储存的冷却水送入所述N号冷凝器内作为冷却介质。

本发明的有益效果是：本发明利用冷凝器组来对炼钢炉渣进行冷却，冷却水来自补水场，冷却后的炉渣送至炉渣场储存，冷却水吸收炉渣的余热后变成蒸汽送入锅炉进行利用。冷凝器组包括N个相互串联的冷凝器，这里的串联意味着炉渣和冷却水按照相反的方向依次经过各冷凝器，炉渣的温度逐渐降低，而冷却水及其变成的蒸汽的温度都逐渐升高。可见，本发明对于冷却水而言是梯级升温，对于炉渣而言是逐级降温，最终吸收余热最多、即温度最高的蒸汽被送入锅炉，从而实现了全热利用。由于本发明能大量回收利用炉渣的余热，相比现有技术的直接热排放，本发明既节约了能源，又减少了环境污染。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

进一步，所述补水场为除盐水补水场，其储存的冷却水为除盐水。

进一步，所述锅炉为发电锅炉。

进一步，所述一号冷凝器的蒸汽出口向所述锅炉输送的所述蒸汽的温度为170℃至270℃。

附图说明

图1为本发明提出的炼钢炉渣余热的回收利用系统的结构图；

图2为本发明提出的炼钢炉渣余热的回收利用系统的工作流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

图1为本发明提出的炼钢炉渣余热的回收利用系统的结构图，该系统用于回收利用高炉产生的炉渣中的余热，从而实现热能的回收利用。如图1所示，该系统包括：冷凝器组102、炉渣场103、补水场104和锅炉105。

如图2所示，冷凝器组102包括N个相互串联的冷凝器，分别为一号冷凝器至N号冷凝器，N为大于1的整数。这里的串联意味着炉渣和冷却水按照相反的方向依次经过各冷凝器，炉渣的温度逐渐降低，而冷却水及其吸热变成的蒸汽的温度都逐渐升高，即如图1所示，冷却水按从N号冷凝器至一号冷凝器的顺序依次流经各冷凝器，并对位于各冷凝器内的炉渣进行冷却而升温变成蒸汽；炉渣按从一号冷凝器至N号冷凝器的顺序依次传送经过各冷凝器，并向流经各冷凝器的冷却水释放余热而降温。当然，冷却水在升温变成蒸汽后，依然会吸收炉渣释放的余热而升温，该过程中炉渣也会因放热而降温。由于冷凝器组102是N个冷凝器串联的形式，因而本发明可以实现炉渣的逐级降温以及冷却水（包括蒸汽）的梯级升温。值得指出的是，本发明所涉及的炉渣为液态，其具有可流动性。

高炉101的炉渣输出口与一号冷凝器的炉渣入口相连，以将高炉101产生的炉渣送入一号冷凝器，接下来炉渣就在冷凝器组102内按照从一号冷凝器到N号冷凝器的顺序依次被传送经过各冷凝器，并在各冷凝器内放热降温。