[发明专利]下驱式钢管内表除灰装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢管制造领域的处理装置，尤其涉及一种钢管表面的处理装置。 

背景技术

随着钢管行业的发展，用户对钢管质量要求越来越高，为了检查钢管的整体质量，需要对管体内部进行探伤，这就要求钢管内表面必须相对清洁无杂质。吹吸灰装置可安装于管体探伤装置前用于对钢管进行吹、吸灰，用以清除钢管内部的灰尘及散落的氧化铁皮等杂物，满足对钢管进行探伤的要求。 

目前，我国钢管生产企业普遍使用的传统除灰装置大多为开式结构．其除灰工艺为：上料--吹气端对齐--两端堵板密封--除灰--两端撤板--下料。采用该除灰工艺下，每次仅能吹灰单根钢管，操作处理周期长，同时两端堵板困难，不易形成密封吹灰区域．难以满足现代企业高产、高效、经济环保的生产要求。 

在现有技术中还包括以下几类钢管除灰技术：(1)采用内植移动式吹气嘴(管)对钢管内表面进行除灰技术；(2)采用先测长后尾部跟随钢管内表面除灰技术；(3)采用端面驱动的多工位转架(上方悬挂密封罩)钢管内表面除灰技术；(4)采用端面驱动的多工位转架(下方衬圆弧板)钢管内表面除灰技术。其中，第(1)类技术很难满足内径25毫米以下普通长度钢管的除灰要求；第(2)类技术对于同一批次长度相差较大工况而言效率较低；第(3)和(4)类技术能够满足长度为15米左右的各类规格钢管内表除灰要求，但是对于长度达到20米以上的钢管，整个除灰机构更加庞大，占地面积更大，从而可靠性相应地降低。各钢管制造企业希望能提高细长钢管除灰效率，并减少除灰设备的安装体积以提升系统的工作可靠性。 

发明内容

本发明的目的是提供一种下驱式钢管内表除灰装置，该除灰装置可以在相邻钢管长度差异不限的情况下，对长度大，直径小的细长钢管进行有效，安全、环保的除灰清理，减少除灰过程所需要的辅助时间从而提高了整体工作效率，同时，紧凑型的装置设计也节省了系统设备投入的费用，节约了安装占地面积。 

为了实现上述目的，本发明提供了一种下驱式钢管内表除灰装置，其包括： 

相对设置的一气嘴和一吸气腔，该气嘴和吸气腔之间的间距略大于钢管的长度，所述气嘴和吸气腔设置在一除灰位置； 

若干个沿钢管的轴向方向设置的多工位转盘，其中每一多工位转盘上均开设有至少三个缺口，每一缺口为一工位； 

若干个驱动组件，其对应与各多工位转盘连接，驱动各多工位转盘以其自身轴心为转轴同步转动； 

所述每一工位的两侧均设有一密封侧板，所述密封侧板沿钢管的轴向方向设置，并固定设于两相邻的多工位转盘之间； 

一通长的弧形密封板，沿钢管的轴向方向设于各多工位转盘的下方，并在除灰位置与所述密封侧板形成密封空间。 

在本发明所述的下驱式钢管内表除灰装置中的驱动组件驱动多工位转盘，由于沿该多工位转盘的圆周面上开设了不少于3个的工位缺口，开始时该转盘上的某一工位处于上料位置，即承接来料钢管的位置；随着转盘沿着某一方向的不断旋转，该工位到达除灰位置并停止，此时，气嘴从钢管的一端部（或接近管端）伸入其内部进行吹气，而吸气腔在钢管的另一端部进行吸气，在吹吸过程中将钢管内的灰尘吹落吸走，并通过外接于除灰装置的管道进行回收，数秒后，停止吹吸气并将气嘴从钢管内部退出，其中，工位两侧所设的密封侧板和沿钢管的轴向方向、在各转盘的下方所设的通长弧形密封板将除灰位置构成密封空间以保证吸气腔能有效地吸走灰屑且不会外散；转盘继续转动，该工位离开除灰位置，当该工位处于下料位置时，经过除灰处理后的钢管从除灰装置中出料进入下一个加工步骤。在每一个转动周期中，该多工位转盘都可以步进式地完成进料、除灰、出料三个动作，在保证有效除灰的情况下，还大大减少了除灰所需要的准备和辅助时间，使得生产效率 大大提高。 

进一步地，本发明所述的下驱式钢管内表除灰装置中的各密封侧板上均对应设有一可调密封板，所述每一密封侧板上均开有若干个螺栓孔，相应地各可调密封板上也开有对应数量的腰孔，所述腰孔的长度方向与可调密封板的宽度方向一致，若干个螺栓分别对应穿过螺栓孔和腰孔以连接密封侧板和可调密封板。可调密封板的设置减少了弧形密封板与密封侧板之间的缝隙以在除灰位置处构成完全的密封空间，从而进一步确保钢管除灰效果。 

进一步地，上述可调密封板为橡胶板。采用橡胶板制成可调密封板既可以保证除灰位置的密封性，又可以避免在弧形密封板表面上形成刮痕。 

在上述下驱式钢管内表除灰装置中，所述缺口为U型缺口。 

更进一步地，上述各驱动组件均包括： 

一电机； 

一主动轮，其与所述电机连接；