[发明专利]多孔耐压零件的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种多孔耐压零件的生产工艺。

背景技术

现有技术使用重力铸造、压力铸造、锻造等手段获得毛坯件，再使用机械加工技术获得多孔性结构，然后用高压水去毛刺、液氮去毛刺、流体挤出技术去毛刺、燃爆技术去毛刺等手段去除机加工毛刺，相关设备的投资需近百万元。为了获得高致密无泄漏的零件，有时再采用浸渗的方法封堵原材料中存在的细小孔洞。上述制造方法难以获得符合要求的质地致密的毛坯零件；也无法通过铸造获得产品内部的多孔性结构(产品内部的细长孔，零件需要用这些孔输送油类物质)，通过机加工方式获得这些细长孔所消耗的机加成本很高，这些细长孔相互贯通，去除贯通处的加工毛刺成本高、可靠性差。

综上可知，现有的多孔耐压零件的生产工艺，在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种多孔耐压零件的生产工艺，可以解决获得致密毛坯的问题，同时可减少机械加工工时，降低成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种多孔耐压零件的生产工艺，所述生产工艺包括：

制备与所述多孔耐压零件匹配的金属管组件；

将所述金属管组件装配于所述多孔耐压零件的压铸模具中；

将熔融材料以预设速度推入所述压铸模具的型腔中，所述熔融材料将所述金属管组件包围；

冷却成型后，将成型零件包含的所述金属管组件尾部去除，并进行机械加工，获得所述多孔耐压零件。

根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述金属管组件为铜管组件。

根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述铜管组件至少通过下料、弯管、焊接工艺，将不同数量、不同尺寸的铜管组合在一起。

根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述熔融材料为铝熔融材料。

本发明通过预先制备与多孔耐压零件匹配的金属管组件，在生产时，将该金属管组件装配于相应的压铸模具中，然后将液态的熔融材料以均匀的注入速度推入到压铸模具的型腔中，直至所述熔融材料将金属管组件全部包围，注入完成后，即可进行冷却成型，将成型零件从模具内取出后去除金属管组件的尾部，然后对零件进行机械加工，获得最终的多孔耐压零件。借此，本发明工艺简单，可以解决获得致密毛坯的问题，同时可减少机械加工工时，降低成本。

附图说明

图1是本发明的多孔耐压零件的生产工艺的流程图；

图2是本发明一实施例的金属管组件的结构示意图；

图3是本发明一实施例的金属管组件与模具的第一结合示意图；

图4是本发明一实施例的金属管组件与模具的第二结合示意图；

图5是本发明一实施例的开模后的多孔耐压零件结构示意图；

图6是本发明一实施例的包含有金属管组件的多孔耐压零件结构示意图；

图7是本发明一实施例的多孔耐压零件结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1，本发明提供了一种多孔耐压零件的生产工艺，该生产工艺具体可应用于柴油机油泵供油装置，液压设备中控制、分配液压油的装置制作等，该生产工艺具体包括：

步骤S101，制备与多孔耐压零件100匹配的金属管组件10。

具体应用中，根据多孔耐压零件100的孔的形状以及分布等因素，制作与所述多孔耐压零件匹配的金属管组10件，如图2所示，是本发明一实施例的金属管组件10的结构示意图。需要说明的是，金属管组件10形状结构及孔径等均根据具体的零件而定，并不限于图示结构。

本发明中的金属管组件10优选为铜管组件，其可以通过下料、弯管、焊接等工艺，将不同数量、不同尺寸的铜管组合在一起。

步骤S102，将所述金属管组件10装配于所述多孔耐压零件的压铸模具20中。

将组合好的铜管组件压入压铸模具20的腔体中，如图3，然后用固定件21使其与模具很好的配合，如图4，借此更好的执行后续的流程。

步骤S103，将熔融材料以预设速度推入所述压铸模具20的型腔中，所述熔融材料将所述金属管组件10包围。