[发明专利]一种USB插头连接器及加工方法

说明书

技术领域

   本发明涉及USB连接器，具体地讲，涉及一种无需焊接连接线的USB插头连接器及加工方法。

背景技术

USB连接器采用四线的电缆，其中两根是用来传送数据的串行通道，另两根为下游设备提供电源。其一端连接电脑USB接口，另一端连接计算机外部设备，其中连接电脑USB接口的采用标准的USB公口，行业内又称为A型插头。目前，这种A型插头,与四线的电缆连接通常采用焊接方式，但焊接方式制造成本较高，设备要求也较高，且USB连接器生产过程中，焊接也需要花费较大时间和人力资源、设备资源。且制造完成后，USB连接器线缆长度就很难调整。

为了解决上述技术问题，我们可以采用电话线或网线的水晶头压合穿刺方式来连接连接线，但目前市场上压合穿刺方式的连接器的A型插头，其连接器部件定位不准，结构过于复杂，会增加产品制造成本和难度，且会增加产品的不良率。A型插头的4个导电端子大多单体结构，在安装过程中，效率较低，且很难定位。

另外，导电端子是由平面的金属卷板材料，经过冲压切料，拉伸，撕裂，折弯而形成的，目前加工方式，加工后的导电端子是散件，即4根导电端子是四套冲压模具经过冲压切料，拉伸，撕裂，折弯，而形成4根端子，模具在冲压时为每分钟360～400次的速度在作业，即每分钟的产出为360～400根端子，因为是4套模具，即每分钟产出为90～100套产品，当导电端子在装入连接器时，因为端子是单根的，需要单根插入连接器的塑胶件内，因此需要插4次，并推入4次，在加工过程中，因导电端子排序是坚排，插入时只是预插，还需再推入定位到装配尺寸，需要8个工序完成，导电端子因工序多，采用加工机械自动机体积更大，用料更多，成本更高。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处,提供结构简单，组装方便的USB插头连接器及加工方法。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种USB插头连接器，它包括绝缘主体、导电端子、金属罩、后盖体和绝缘外套体,其中导电端子有4根, 导电端子容置在绝缘主体内，在4根导电端子的后端向上凸设刺针，后盖体安装绝缘主体后端，金属罩包覆在绝缘主体和后盖体的外侧，绝缘外套体套设在金属罩后端，绝缘主体前端容置4个导电端子的凹槽，绝缘主体中间设有凸棱，凸棱下侧设有4个端子穿孔，绝缘主体后端两边侧位置设有上下两组卡边槽，在卡边槽后端设有限制后盖体位置的定位柱，绝缘主体上的凸棱后端靠边侧位置设有2个冲切孔，在绝缘主体后端中间位置向前延伸设有容置4个端子的凹槽，导电端子后端下侧容置在凹槽内，后盖体的前端向两侧延伸并向下延伸形成卡接臂，卡接臂端部内侧设有卡楞，后盖体的后端内部设有插接导线的容置腔,容置腔的上下卡接面设有圆弧凹面，圆弧凹面呈相交状，下卡接面向下设穿槽孔，卡接臂卡接绝缘主体的卡边槽外侧，4根导电端子前端穿过端子穿孔容置在端子卡边槽内。

所述的4根导电端子分为中间导电端子和边侧导电端子，导电端子包括前端的接触端、中间连接片和后端穿刺部；中间导电端子的中间连接片前端向下冲切有止退弹片，中间导电端子的中间连接片后端设有可冲切的连接部与边侧导电端子的中间连接片前端相连；边侧导电端子的连接片整体呈L形，其绝缘主体中间设有凸棱，后端向前端延伸连接后端穿刺部，在两个边侧导电端子的连接片后端连设可冲切且便于其安装的连接板；4根导电端子采用整片金属板冲切弯曲而成。

所述的冲切孔后端的绝缘主体上设有前后两组卡位槽，边侧导电端子的后端设有止退弹片，止退弹片顶置在卡位槽内。

所述的绝缘主体中间凸棱下端穿孔下侧竖向天井孔，安装后中间导电端子的止退弹片卡设在天井孔。

本发明提供的USB插头连接器的加工方法，所述的绝缘主体采用注塑方式，并在绝缘主体上的凸棱后端靠边侧位置注塑出冲切孔、端子凹槽、卡边槽及卡位槽，所述的导电端子采用整块金属冲压，并通过连接部将两个中间导电端子与边侧的导电端子连接在一起，通过连接板将两个边侧导电端子连接成为一个整体，作为一个整体进行拉伸，撕裂，折弯，制成连接一体的4根导电端子，将这4根连成一体的导电端子插入绝缘主体内，将中间导电两根端子完全插入绝缘主体的装配位置，再通过冲压设备穿过冲切孔，切断两根中间导电端子与两根边侧导电端子的连接部，同时将连接在两根边侧导电端子的连接板冲切掉，然后再将边侧两根端子插入到绝缘主体的装配位置，再将后盖体安装在绝缘主体后端，然后将连接线中4根导线插入后盖体的容置腔，下压后盖体，导电端子的刺针穿过导线的绝缘皮，与导线的金属导线接触，金属罩包覆在绝缘主体外部，并将绝缘外套体包覆在金属罩后端。