[发明专利]一种铜精矿浸出渣的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，具体而言，涉及一种铜精矿浸出渣的处理方法。

背景技术

据国土资源部储量司报道全国保有铜储量（金属量）1941.86万吨，大多数铜矿场上部都有氧化带，甚至有的已形成独立的大中型氧化铜矿床，我国铜资源中，氧化铜矿约占1/4（约500万吨）。但是，由于氧化带的物理化学性质极为复杂，含泥量大，结合铜含量高、细粒不均匀嵌布、氧硫混杂、多种矿物共存等特点，单一浮选方式导致铜的回收率较低，生产成本偏高，已经很难适应当前复杂难选铜矿物的需要。

低品位复杂铜精矿中的铜品位一般为6%-15%，其中氧化铜矿物占85-90%，其余为硫化铜矿物，所以目前这些低品位复杂铜精矿的处理的方法都存在一定的弊端，处理起来较困难，所以从低品位铜矿物中低成本高效率回收铜精矿成为铜矿中提取铜的一个难点。再加上铜资源逐渐贫化，因此从低品位铜矿中提取铜已成为制铜业的一个重要的发展方向。

传统的从铜矿物中提取铜一般采用硫酸浸出法，而硫酸浸出法适合于氧化铜矿的处理，而对硫化铜矿的浸出则主要集中在生物浸出、常压氯盐浸出和加压浸出3个方向。其中生物浸出即生物冶金是新技术，其应用受到地理条件、地域环境及矿石性质等条件的制约，近期难以在中国大规模的应用；常压氯盐浸出工艺只能处理品位较高的铜矿物（即Cu≥25%），且只能生产铜粉，整个过程固液分离量大，能耗高，严重制约了其推广和应用；高温高压浸出虽然可以彻底浸出硫化铜矿，但能耗高，对设备密封性能要求高。鉴于上述浸出法提取铜的种种条件限制，又加上我国氧硫矿物混合复杂，所以目前对于多种矿物共存的铜矿中的铜矿物的浸出仍未有较好的解决方法，使得浸出渣中难以浸出的硫化铜矿物被忽视甚至被遗弃，造成了我国宝贵铜资源的浪费。

为了避免浸出渣中的硫化铜矿因遭遗弃而浪费，在对低品位铜矿物进行磨矿时采用超细磨矿，虽然在一定程度上也可以达到较高硫化铜浸出的目的，但超细磨矿是一种能耗较高的操作过程，以高能耗的代价获得高浸出率是不提倡的。

发明内容

本发明旨在提供一种铜精矿浸出渣的处理方法，以解决现有技术中存在的低品位复杂铜矿物中因硫化铜矿物难以浸出而造成的浸出渣浪费进而造成铜资源浪费的技术问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种铜精矿浸出渣的处理方法，包括以下步骤：研磨并制备矿浆，研磨铜精矿浸出渣与水的混合物制得矿浆，矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量的90～95%；浮选处理，对矿浆进行浮选处理。

进一步地，浮选处理包括粗选步骤及精选步骤，其中，粗选步骤包括向矿浆中加入调整剂、捕收剂和起泡剂并搅拌、分选，得到粗精矿和粗选尾矿；精选步骤包括对粗精矿进行4～6次搅拌，每次搅拌时间为1～3分钟。

进一步地，矿浆的质量百分比浓度为25～35%，pH值为8～10。

进一步地，调整剂为碳酸钠，碳酸钠的添加量为300～500克/吨浸出渣；捕收剂为戊基黄原酸甲酸乙酯，戊基黄原酸甲酸乙酯的添加量为100～150克/吨浸出渣；起泡剂为松醇油，松醇油的添加量为28～42克/吨浸出渣。

进一步地，还包括向粗选尾矿中加入浮选药剂进行扫选的步骤。

进一步地，扫选步骤包括连续的三级铜扫选步骤，分别为铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤；其中，铜扫选一步骤得到的铜扫选中矿一返回粗选步骤，得到的铜扫选尾矿进入铜扫选二步骤；铜扫选二步骤得到的铜扫选中矿二返回铜扫选一步骤，得到的铜扫选尾矿进入铜扫选三步骤；铜扫选三步骤得到的铜扫选中矿三返回铜扫选二步骤。

进一步地，浮选药剂包括捕收剂戊基黄原酸甲酸乙酯和起泡剂松醇油；在铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤中戊基黄原酸甲酸乙酯的添加量依次为40～60克/吨浸出渣、40～60克/吨浸出渣和20～40克/吨浸出渣；松醇油的添加量均为14～28克/吨浸出渣。

进一步地，铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤中浮选的时间依次为2分钟、2分钟和1分钟。

进一步地，扫选步骤还包括铜扫选四和铜扫选五步骤；铜扫选四和铜扫选五步骤中得到的铜扫选中矿四和铜扫选中矿五合并后返回铜扫选三步骤。