[发明专利]退火高温炉

说明书

技术领域

本发明涉及退火炉技术领域，具体涉及一种对板式蒸发器进行退火的退火高温炉。

背景技术

目前，家用电冰箱蒸发器中板式蒸发器生产工艺流程如下：下料—原料退火—辊刷—印刷—预热—轧制—冷退—校平—吹胀等；在轧制后冷退—校平—吹胀工序中需要大量的人力、能源、周转框、周转车周转操作，轧制后的工件装框，再使用行车吊装装入退火炉中，由于工件层层叠放的装框，且工件短时间无法达到工艺所要求的硬度参数，从而在搬运过程中，容易造成工件的损坏，同时，搬运工作量大、工作人员辛苦。

现有的退火炉采用的是电加热方式进行加热，退火温度设定为410℃-450℃，升温时间约为2小时左右，时间较长，使用电量多、负荷大；由于退火炉炉膛较长，为了缩短升温时间，便需要采用多个电加热装置进行分段加热，进一步的增加了电能的消耗以及投入的设备成本多；由于升温时间长，且炉膛内的温度不容易一致，从而导致退火炉内框体中间的工件与框体表面的工件硬度不均匀，框体表面的工件则会起泡，严重影响了工件的表面质量。

同时，退火后的工件冷却方式采用常温冷却，从而冷却的时间也较长，夏天冷却时间约4小时左右，冬天约为2小时左右；由于退火过程及退火后的冷却时间超长，工作现场工件多，并且温度高，严重影响到员工工作环境及员工操作安全。与现行提倡的精益生产中提到的节省人力、库存降低、交货期缩短不相符合。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供一种退火高温炉，其升温时间短、冷却时间短，节省电能，缩短工件生产周期，且工件受热比较均匀，退火后的工件表面平整无气泡，硬度均匀。

实现本发明的技术方案如下：

退火高温炉，包括炉体，炉体内设有炉膛，炉膛内设有加热装置，以及位于炉膛内的对物件进行传送的输送机构，所述炉体为长方形炉体，加热装置位于长方形炉体中部的炉膛内，在炉体上设置有将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端部炉膛内的循环风机，循环风机的进口端连通有进气管，出口端连通有出气管，所述进气管与炉体中部的炉膛连通，出气管连通有两根分流管，其中，一根分流管的出气端与炉体一端部的炉膛连通，另一根分流管的出气端与炉体另一端部的炉膛连通；炉体内设置有引导分流管排出的高温热气进入炉膛内的高温热气通道；所述加热装置为采用天然气燃烧进行加热的加热装置；

所述炉体出料端设置有强冷炉体，上述的输送机构一直延伸到强冷炉体内，在强冷炉体上设置有向强冷炉体内输送冷风的强冷风机，在强冷风机输出端处于强冷炉体内并设置有若干个向强冷炉体内物件送冷风的冷却风头。

本发明的加热方式采用天然气燃烧对炉体中部炉膛空间进行加热，使炉膛内的温度升高，同时通过循环风机将炉体中部炉膛的高温热气输送到炉体两端的炉膛内，使两端炉膛内的温度升高，使整个炉膛的温度一致，整个炉膛内的温度在450℃—480℃之间，本发明仅需要采用一个天然气加热装置，无需采用另外加热装置，相对于现有采用多个加热装置，大大降低了能耗，节省资源；由于采用天然气加热的方式及循环风机将炉体中部炉膛的高温热气输送到两端的炉膛，升温速度快，使整个炉膛达到450℃—480℃仅需要20分钟，大大缩短了升温时间，提高了工作效率；使用本发明时，将本发明炉体进入端放置在轧制设备的后面，这样只要将轧制后的板式蒸发器叠加放置到输送机构上，输送机构便会自动带动板式蒸发器进入炉膛内进行退火，无需装框搬运，降低工人的劳动强度，也提升了工作效率；整个炉膛内的温度保持一致，这样板式蒸发器在退火过程，受热均匀，退火后的板式蒸发器表面平整无气泡，硬度均匀，保证了产品的质量；而退火后的板式蒸发器通过强冷炉体内，由强冷风机输送冷风对蒸发器进行冷却，加速了冷却速度，缩短了冷却时间，提升了工作效率；由于经过退火后进入强冷炉体中物件温度较高，通过强冷风机对其输送冷风实现物件的温度降低，但是在使用一段时间后，强冷炉体内的温度会逐渐升高，这样便需要在强冷炉体上设置一个对强冷炉体内进行抽风的抽风机，使强冷炉体内的高温气体排出，保证物件的强冷效果，提升强冷效率。采用本发明对板式蒸发器退火，从进入炉膛开始加热退火到强冷炉体内进行冷却，整个过程仅需要1小时，相对于现有技术，是大大的缩短了时间，大幅提升了工作效率，缩短了蒸发器的生产周期，也不会出现现有技术中工作现场工件多，并且温度高，严重影响到员工工作环境及员工操作安全的现象。