[发明专利]轮胎成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造中的轮胎成形方法。

背景技术

以往，在充气轮胎的制造中，一般进行所谓的两步成形，该两步成形具备第一步和第二步，在第一步中在图4所示的圆筒状的第一段成型辊1上卷绕内衬、帘布等轮胎部件并进行粘贴之后，在第一段成型辊1的侧面设置胎圈来制作第一段外胎，在第二步中将已制成的第一段外胎以环状成形定型之后，粘贴带束层、胎面胶等来制作生轮胎。

此时，内衬、帘布等轮胎部件，由于以长条的条状物供给，所以向第一段成型辊1粘贴时，形成两端部重叠的帘布接头（重叠部）。

在该帘布接头中，由于轮胎部件重叠，所以帘布密度（帘线的密度）变密。因此硫化后的成品轮胎中的帘布接头，模量变大，束缚力变得非常强，所以成为难以拉伸的状态。

另一方面，在帘布接头的前后帘布间隔被拉开，帘布密度变得比接头部稀疏，成为成形定型时、硫化定型时容易拉伸的状态。

因此，对利用现有的轮胎成形方法制造出的成品轮胎组装轮辋，并填充气体后，如图5所示，在帘布等轮胎部件21上粘贴胎侧22而成的成品轮胎20的表面、且在帘布接头23的部位产生凹部（凹槽）24，另一方面在帘布接头23的前后产生凸状（凸出），所以有时导致成品轮胎的外观品质变差。

因此提出了如下技术，例如，用截面呈圆弧状的多个扇形块构成成型辊，并且将与帘布接头对应的扇形块的宽度方向的长度，设为比其他扇形块的宽度方向的长度短，从而降低凹槽、凸出的产生（例如专利文献1，图1）。

专利文献1：日本特开平11-170395号公报

发明内容

本发明的课题在于，提供一种能够充分抑制因帘布接头而产生凹槽、凸出的轮胎成形方法。

技术方案1所记载的发明是轮胎成形方法，该轮胎成形方法为通过两步成形来制造充气轮胎的情况下的方法，其特征在于，使用在大致圆筒形的滚筒的表面的一部分设有从该滚筒的一端到另一端的凸条部的第一段成型辊，将轮胎部件卷绕于上述第一段成型辊，并使上述轮胎部件的端部在上述凸条部上重叠。

技术方案2所记载的发明，在技术方案1所记载的轮胎成形方法中，上述凸条部的截面形状为宽度A×高度B，其中宽度A为5mm～20mm，高度B为1mm～10mm。

技术方案3所记载的发明，在技术方案2所记载的轮胎成形方法中，上述凸条部的截面形状是半径为r的圆弧状，并且r≥A/2。

根据本发明，能够提供能够充分抑制因帘布接头而产生凹槽、凸出的轮胎成形方法。

附图说明

图1为示意表示本发明的一个实施方式的轮胎成形方法中所使用的第一段成型辊的形状的立体图（a）以及侧视图（b）。

图2为说明本发明的一个实施方式的轮胎成形方法中所使用的第一段成型辊的凸条部的截面形状的图。

图3为示意表示通过本发明的一个实施方式的轮胎成形方法制成的第一段外胎的形状的纵剖视图。

图4为表示以往的第一段成型辊的一例的立体图（a）以及侧视图（b）。

图5为通过以往的轮胎成形方法制成的成品轮胎中的帘布接头附近部分的立体图。

附图标记说明:1…第一段成型辊；2、21…轮胎部件；3…胎圈；11…凸条部；20…成品轮胎；22…胎侧；23…帘布接头；24…凹槽；A…凸条部的宽度；B…凸条部的高度；r…凸条部外周面的半径。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

1.第一段成型辊

首先，对第一段成型辊进行说明。图1为示意表示本实施方式的轮胎成形中所使用的第一段成型辊的形状的立体图（a）以及侧面图（b），图2为示意表示第一段成型辊的横截面中的凸条部的形状的剖视图。在图1以及图2中，1为第一段成型辊、11为凸条部。此外，A为凸条部11的宽度、B为高度、r为凸条部外周面的半径。

然后，将凸条部11从第一段成型辊1的一端朝向另一端设置，并在该凸条部11上对帘布进行接头，由此在对成品轮胎填充气体时，能够抑制帘布接头的轮胎表面的凹部（凹槽）、以及帘布接头前后的凸状（凸出）的产生。

对此利用图3进行说明。图3为示意表示通过本实施方式的轮胎成形方法制成的第一段外胎的形状的纵剖视图，在图3中，2为卷绕在第一段成型辊1上形成为圆筒状的轮胎部件，3为横向打入到轮胎部件2的两端部的胎圈。