[发明专利]微气泡发生装置及回旋流发生装置

说明书

技术领域

本发明涉及利用回旋流进行气液混合，使液体中产生微气泡的微气泡发生装置。

背景技术

作为使液体中产生微小气泡等微气泡的方式，已知有气液二相高速回旋方式。在气液二相高速回旋方式中，使液体沿喷嘴内的圆筒面高速回旋，在喷嘴中心(沿轴心)产生负压。而且，利用该负压向喷嘴内导入气体，形成高速回旋的气液二相回旋流。将该回旋流沿轴心缩流，通过从喷嘴出口散开，将气液二相流体剪断，产生微气泡(例如参照专利文献1)。

在专利文献1的微气泡发生装置中，将高压的液体通过螺旋状液体导入路导入喷嘴内的气液混合空间，由此形成沿着气液混合空间的圆筒内周面的螺旋状的高速回旋流。螺旋状液体导入路通过将外周设有螺旋状叶片的圆柱状的中央固体部嵌合于喷嘴主体的圆筒部而形成。

液体通过设于中央固体部上方的液体导入路被导入螺旋状液体导入路。另一方面，为了通过与沿中央固体部的中心轴形成的通气孔连接的管供给气体，而将管配置于液体导入路内。液体导入路和气体导入路需要分离开，这从管的组装等问题出发，通过使管直进并将液体导入路弯曲成大致直角而实现。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－114205号公报

发明内容

(发明要解决的问题)

但是，在专利文献1的结构中，由于将液体导入路弯曲成大致直角，所以，在该部分产生压力损失，对高压下的液体供给带来不利影响。另外，需要在直进的管穿通液体导入路的壁面的部分设置防止高压液体漏液的密封构造，需要用于此的加工及零件。另外，当液体导入路弯曲时，不能通过液体导入路组装中央固体部，因此，需要将喷嘴主体分离成中央固体部嵌装的前端部和形成弯曲的液体导入路的基端部。

本发明的课题在于，提供一种使用了气液二相高速回旋方式的微气泡发生装置，降低液体的压力损失，同时零件数量减少。

(解决技术问题的技术方案)

本发明的回旋通路形成体，其安装于微气泡发生装置中，该微气泡发生装置，将通过螺旋通路进行了加压的液体向喷嘴内的气液混合空间供给，产生回旋流，使用利用回旋流产生的负压将气体导入气液混合空间，由此形成气液二相回旋流，通过将气液二相回旋流从喷嘴喷出，将气液二相流体剪断，产生微气泡，所述回旋通路形成体的特征在于，具备：主体，其具有圆筒部；外周部，其具有与圆筒部同轴的圆筒内周面；螺旋斜坡，其形成于主体和外周部之间；厚壁部，其在螺旋斜坡的始端部将圆筒部和外周部之间连结起来；第一气体通路，其沿圆筒部的中心轴形成；第二气体通路，其通过厚壁部内将第一气体通路连结到外周部的外侧。

优选外周部具有圆筒状的外周面，且优选的是，沿外周面的周方向形成一对圆环状突起部，第二气体通路的开口部形成于一对圆环状突起部之间。要形成稳定的回旋流，优选螺旋斜坡设有多个，从射出成形上的观点出发，优选多个螺旋斜坡彼此在中心轴向上不重合。另外，外周部的圆筒内周面上的螺旋斜坡的始端部向轴向立起，在与该始端部相对应的位置形成例如用于进行沿圆筒轴延伸的管定位的梁部。

本发明的微气泡发生装置，安装有所述回旋流形成体，其特征在于，在回旋流形成体嵌插的回旋流形成体收容空间设置横孔，回旋流形成体安装时，横孔连接到第二气体通路。

优选回旋流形成体的外周部具有圆筒状的外周面，且优选的是，沿外周面的周方向形成一对圆环状突起部，第二气体通路的开口部形成于一对圆环状突起部之间，横孔配置于一对圆环状突起部之间。由此，可以在环状突起部之间形成气体通路，并任意设定回旋流形成体的旋转方向的位置和横孔的位置。另外，在被一对圆环状突起部夹持形成的环状空间的外侧，与圆环状突起部相邻地分别配置O型环。

(发明的效果)

根据本发明，可以提供使用了气液二相高速回旋方式的微气泡发生装置，降低液体的压力损失，同时零件数量减少。

附图说明

图1是本实施方式的微气泡发生装置的局部截面图。

图2是本实施方式的回旋流形成体的侧视图。

图3是回旋流形成体的俯视图。

图4是沿着图3中IV－IV线的回旋流形成体的截面图。

图5是沿着图3中V－V线的回旋流形成体的局部截面图。

图6是沿着图3中VI－VI线的回旋流形成体的截面图。

符号说明

10  微气泡发生装置

11  微气泡发生装置主体

12  孔

13  横孔

14  孔

15  喷嘴