[发明专利]轮胎、其制造方法及用于该轮胎的制造方法的修复用橡胶部件

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎、其制造方法及用于所述轮胎的制造方法中的修复用橡胶部件，特别涉及可实现低温且短时间硫化并具有高耐剥离性的轮胎、其制造方法和用于所述轮胎的制造方法中的修复用橡胶部件。

背景技术

作为翻新轮胎的典型制造方法之一，常规上已知有如下方法：将超过其一次寿命的磨损轮胎的胎面(下文中，称作基胎)打磨，并在该打磨面上附着已预先硫化的翻新胎面橡胶部(预硫化胎面)。该方法称为冷加工或预固化法等，并与其中将未硫化胎面橡胶置于基胎上从而进行成型硫化的热加工不同。

上述冷加工中，通常采用的方法为：其中首先将未硫化缓冲橡胶附着至基胎上，然后进一步将预固化胎面附着至缓冲橡胶上，将其在110至140℃的温度下的硫化器中进行加热2至3小时，以便使预基胎和固化胎面彼此粘合。使在该方法中使用的缓冲橡胶流入基胎的打磨纹理(buff flaw)中，使粘合面平滑，并通过使基胎和预固化胎面二者进行共硫化而起到确保预固化胎面与基胎之间的粘合性的功能。因此，缓冲橡胶位于基胎与预固化胎面之间的位置，其为应力集中的位置。为此，在实际使用翻新轮胎时，该部分的粘合性/耐破坏性变为确保翻新轮胎的耐久性(意指将难以使预固化胎面从基胎剥离)的关键。因此，缓冲橡胶需要具有等于或高于基胎的表面层橡胶和预固化胎面橡胶的耐破坏性的耐破坏性。

在此类冷加工的硫化中，需要考虑使得硫化的基胎不因再加热而过度硫化，因此，在基胎和预固化胎面之间设置的缓冲橡胶组合物需要可在相对低的温度下和短时间硫化和粘合的橡胶。作为加速硫化速度的配混手段的常用方法包括增加硫磺或硫化促进剂的量的方法，或者利用所谓的超促进剂如二硫代氨基甲酸盐类化合物作为硫化促进剂的方法。

例如，作为用于加速橡胶硫化速度的配混手段，存在使用含有二硫化苯并噻唑或巯基苯并噻唑/二硫化四苄基秋兰姆或二苄基二硫代氨基甲酸锌/固化用胺活化剂的组合物，并在95℃至140℃下的温度下进行硫化的方法(例如，参见专利文献1)。

然而，在该方法中，存在下述问题：不能充分增加硫化速度(例如，在110℃的硫化温度下的硫化时间(实现0.99的交联进行度(crosslinking progress degree)所需的加热时间)为18.6分钟至44.8分钟)，并且对于轮胎而言，需要110℃下2小时的硫化时间。

另外，作为用于加速橡胶的硫化速度的配混手段，存在使用含有二硫化四苄基秋兰姆/2-巯基苯并噻唑/二苯胍/1,6-六亚甲基-二硫代硫酸钠水合物或3-羟基-N-(1,3-二甲基亚丁基)-2-萘甲酸酰肼的组合物的硫化方法(例如，参见专利文献2)。

然而，在该方法中，存在如下问题：不能充分增加在120℃的硫化温度下的硫化速度(例如，硫化时间t₉₀(达到硫化扭矩曲线的最大值的90%所需的时间)为9分钟至13分钟)。

另外，存在使用含有二硫化四(正十二烷基)秋兰姆/2-巯基苯并噻唑/二苯胍的组合物或含有二硫化四(2-乙基己基)秋兰姆/2-巯基苯并噻唑、2-巯基苯并噻唑的锌盐或2-巯基苯并噻唑的铵盐/二苯胍的组合物作为配混手段来促进橡胶的硫化速度的硫化方法(例如，参见专利文献3)。

然而，在该方法中，存在如下问题：不能充分增加硫化速度(例如120℃的硫化温度下的硫化时间为13.8分钟至16.3分钟)。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP3565954B

专利文献2：JP2002-69236A

专利文献3：JP2002-356102A

发明内容

发明要解决的问题

鉴于上述，本发明的目的为提供可实现比常规技术甚至更低温度且更短时间硫化并具有高耐剥离性的轮胎、其制造方法和用于所述轮胎的制造方法中的修复用橡胶部件。

用于解决问题的方案

本发明的发明人发现，在轮胎的制造方法中，通过向橡胶组合物添加黄原酸盐类或黄原酸酯类化合物，可实现低温且短时间硫化，并获得高耐剥离性，从而完成本发明。

通过实现低温且短时间硫化，基胎的劣化(损伤)将减少。

具体地，本发明的轮胎的制造方法为通过将被粘合轮胎部件与轮胎部件借助粘合用橡胶组合物粘合的轮胎的制造方法，其中将相对于每100质量份的橡胶组分含有0.1质量份至4.0质量份的黄原酸盐类或黄原酸酯类化合物和0.1质量份至5.0质量份的硫磺的未硫化橡胶组合物用作粘合用橡胶组合物。