[实用新型]模具可移动式轮胎硫化机组

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造橡胶轮胎的硫化机组，即采用可移动式硫化模具在数个硫化工位之间循环地实施生胎装载与硫化，属于橡胶机械与生产自动化领域。 

背景技术

在轮胎制备工艺过程中，硫化是较为重要一个工序，通过硫化使橡胶的分子结构变化而使其综合性能得以显著改善。 

作为一种热压模制品，轮胎的产品外观质量、轮胎最终的均匀性以及企业的生产效率几乎全由轮胎硫化设备来决定。而且轮胎硫化设备种类多、数量大，占地面积大，其设备投资大约占到轮胎企业设备投资的25%以上，同时轮胎硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序，轮胎硫化设备常被视为轮胎生产现代化水平的象征和标志。 

现有的轮胎硫化机按照传动方式可以分为机械式、液压式和电动螺旋式轮胎定型硫化机。轮胎定型硫化机主要采用直接加热或带有蒸汽夹套的硫化机技术。定型硫化机主要的技术缺点是，一般设置两个硫化工位同时对轮胎进行定型和硫化，另外配备有一套比较复杂的进行轮胎开模、卸胎、装胎、合模与定型的公用机构。但在整个硫化工序中，轮胎的硫化周期较长，而传动装置、装卸机构和中心机构等的工作时间与之相比非常短，在较长时间内处于空置状态，没有得到充分利用；而且对于单机来讲硫化时很大的合模力，由机器的整个框架承担，框架较为笨重，每台硫化机均需配置这些附件。因此采用硫化机具有设备费用高、占地面积大以及整机重量大等缺点。 

目前国内外较为先进的硫化技术是多机群控化管理，即轮胎硫化自动生产线甚至全自动化硫化车间来组织网络化生产组织。基于定型硫化机技术，采取一个硫化机组包括数个硫化工位，一套或者两套的公用开合模和装卸机构，每个硫化工位各带有一套中心机构、胎模和锁合模机构。从而达到在相同的生产能力情况下，充分利用公用机构以减少机组的钢材用量、机电配套产品、机械加工及装配工作量。 

如公开以下内容的在先中国专利，公开号CN2668368，名称轮胎硫化机组，其将轮胎硫化设备分为固定在一定的位置的多个硫化工位和一套可以在特定轨道上移动的专用于开合模以及装卸胎的公用机构，公用机构预先停靠在特定位置，当某工位硫化结束后将向公用机构发出信号。接收到信号后，在一定的时间内公用机构移动到该硫化工位，完成开模、卸胎、装胎、锁模等相关工作后，主机的控制系统向该硫化工位反馈一个信号，自动硫化过程开始进行。然后公用机构再到下一个工位开始新一轮的工作。 

上述在先专利的缺点与局限在于，（1）较适用于单一规格轮胎批量生产，并不适用于在一套硫化机组上进行二种规格以上轮胎的硫化，且更换轮胎规格时的灵活性不如定型硫化机；（2）维修量较大，公用机构依次对硫化工位进行相关的操作，一旦公用机构出现问题，所有的硫化工位均需停工检修，影响连续性生产；（3）由于公用机构应该具备开合模，装卸胎等功能，体积庞大，因此存在着公用机构移动时定位不准确、操作不安全等不利因素；（4）对所有硫化工位模具的水平度要求很高，不但会提高模具的制造成本，而且公用机构移动时也会对硫化模具的水平度产生影响。因此，此类公用机构可移动式硫化机组，并不能完善地解决现有硫化机组的不足。 

又如另一篇中国专利，公开号CN100443279C，名称轮胎箱式硫化机组，其采用了一套固定公用机构配置多个硫化工位的设计方案，其中硫化模具为可移动式，即在硫化工位上进行硫化，然后采用特殊的吊车组将硫化好的硫化模具调运到用于开模、卸胎、装胎、合模及预定型的“U”型辊道流水线，然后将装有生胎的硫化模具吊运到硫化工位进行硫化。 

上述专利方案主要是采用吊车组来完成硫化模具的输送，模具输送时间比较长，针对大型载重轮胎设计（其硫化时间通常为40-90分钟）还有可行性，但对于一般轿车轮胎（通常硫化时间在十几分钟）则不具备可行性。 

有鉴于此，特提出本专利申请。 

实用新型内容

本实用新型所述模具可移动式轮胎硫化机组，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而采取模具可移动式的硫化机组，并提供不同硫化阶段的模具分轨道输送装置与控制方式，以实现一至两台公用机构服务于数组硫化工位，从而循环地监控与实施硫化后卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控生产方法，达到简化硫化机组结构、节省占地量与提高整体生产效率、自动化程度。 

为实现上述设计目的，所述的模具可移动式轮胎硫化机组主要包括有： 

至少一排硫化工位，