[实用新型]离心机机座

说明书

本实用新型涉及一种离心机，特别涉及一种离心机机座。 

现有技术中的离心机机座包括轴承座部分和油箱部分，其两部分通过整体铸造一体成形，结构较为复杂，成型质量不稳定，拆卸困难，不便于检修、清理，油箱容积小，液压油起泡严重，造成推料次数不足，影响整机性能。随着国家对环保要求的日益严格，铸件的生产成本越来越高，同时生产铸件也会对环境造成较大污染。故此，现有技术中的离心机机座存在着成本高、结构复杂、污染环境等问题。 

为解决现有技术中的离心机机座存在的成本高、结构复杂、污染环境等问题。本实用新型提出一种离心机机座。 

本实用新型离心机机座包括轴承座和油箱，轴承座固定联接于油箱的轴承座支撑板上，油箱包括底板、顶板和四块侧板，底板与顶板分别与四块侧板焊接，四块侧板两两之间焊接，形成长方体的油箱；底板与顶板之间设置有支撑块和隔板，隔板将油箱隔断为依次连通的排油腔、通道腔和吸油腔；排油腔顶部的顶板上设置有排油口，通道腔顶部的顶板表面固定安装有轴承座支撑板，吸油腔顶部的顶板上设置有吸油口；排油腔与通道腔连通处的一侧板上设置有清洗口，排油腔与通道腔连通处的顶板表面上安装有电机支撑板，通道腔一侧的侧板上安装有冷却器安装法兰。 

本实用新型离心机机座的有益效果是轴承座和油箱为分体式结构，便于拆卸，检修方便。油箱通过底板、顶板和四块侧板焊接而成，由焊接工艺代替以前的铸造工艺，使得本实用新型离心机机座成本大大降低，结构更加简单，环保无污染。同时，油箱容量加大，通过设置隔板使得油箱内的油具有循环流动性，无任何死角。  

本实用新型离心机机座的有益效果是轴承座和油箱为分体式结构，便于拆卸，检修方便。油箱通过底板、顶板和四块侧板焊接而成，由焊接工艺代替以前的铸造工艺，使得本实用新型离心机机座成本大大降低，结构更加简单，环保无污染。同时，油箱容量加大，通过设置隔板使得油箱内的油具有循环流动性，无任何死角。  

图1为本实用新型离心机机座结构示意图； 

图2为本实用新型离心机机座的油箱俯视结构示意图； 

图3为本实用新型离心机机座的油箱侧视结构示意图。 

下面结合附图及具体实施例对本实用新型离心机机座做进一步说明。 

图1为本实用新型离心机机座结构示意图；图2为本实用新型离心机机座的油箱俯视结构示意图；图3为本实用新型离心机机座的油箱侧视结构示意图。图中，1为轴承座，2为油箱,2‑1为底板，2‑2为顶板，2‑3为侧板，3为轴承座支撑板，4为支撑块，5为隔板，6为排油腔，7为通道腔，8为吸油腔，9为排油口,10为吸油口，11为清洗口，12为电机支撑板，13为冷却器安装法兰。由图可知，本实用新型离心机机座包括轴承座1和油箱2，轴承座1固定联接于油箱2的轴承座支撑板3上，油箱2包括底板2‑1、顶板2‑2和四块侧板2‑3，底板2‑1与顶板2‑2分别与四块侧板2‑3焊接，四块侧板2‑3两两之间焊接，形成长方体的油箱2；底板2‑1与顶板2‑2之间设置有支撑块4和隔板5，隔板5将油箱2隔断为依次连通的排油腔6、通道腔7和吸油腔8；排油腔6顶部的顶板2‑2上设置有排油口9，通道腔7顶部的顶板2‑2表面固定安装有轴承座支撑板3，吸油腔8顶部的顶板2‑2上设置有吸油口10；排油腔6与通道腔7连通处的一侧板2‑3上设置有清洗口11，排油腔6与通道腔7连通处的顶板2‑2表面上安装有电机支撑板12，通道腔7一侧的侧板2‑3上安装有冷却器安装法兰13。本实用新型离心机机座的将轴承座1和油箱2设置为分体式结构，便于拆卸，检修方便。油箱2通过底板2‑1、顶板2‑2和四块侧板2‑3焊接而成，由焊接工艺代替以前的铸造工艺，使得本实用新型离心机机座成本大大降低，结构更加简单，环保无污染，同时油箱2容量加大。底板2‑1与顶板2‑2之间设置有支撑块4和隔板5，通过设置支撑块4使得油箱2的框架结构更加牢固，其次设置隔板5将油箱2的内腔分隔为依次连通的排油腔6、通道腔7和吸油腔8三个腔体，从排油口9进入油箱2的油首先进入排油腔6，由排油腔6经通道腔7流入吸油腔8，再由吸油腔8顶部的吸油口10流出，使得油箱2内的油具有循环流动性，无任何死角。再次，排油腔6与通道腔7连通处的一侧板2‑3上设置有清洗口11，该清洗口11便于油箱2清洗和检修。排油腔6与通道腔7连通处的顶板2‑2表面上安装有电机支撑板12，该电机支撑板12便于安装电机。通道腔7一侧的侧板2‑3上安装有冷却器安装法兰13，该冷却器安装法兰13便于安装冷却器。 

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。